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颠覆高设备投入生产模式,谁能另辟蹊径实现谐波减速器量产?
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颠覆高设备投入生产模式,谁能另辟蹊径实现谐波减速器量产?

2019-04-28 14:29:11 来源:高工机器人网 点击:1159

【大比特导读】GGII数据显示,2018年中国工业机器人减速器需求总量47.40万台,同比增长8.91%。从减速器类型来看,谐波减速器与RV减速器需求比例为1.23:1。

如何颠覆?

目前,国产谐波减速器的市场认可度在提升,但是材料、设备、工艺三者相辅相成的问题无法解决,必将促使机器人企业对国产谐波减速器热情的消退。市场急需一个周全的方法,提高加工工艺水平,从而提高生产效率,同时保证精度,降低设备投入门槛,最终解决量产问题。

通过产学研结合,旭展精密持续进行技术迭代,利用3年时间研究球墨铸铁材料,并已实现国产化,也花了3年时间去改善热处理工艺,在弹性和耐磨性之间寻找平衡点。近期,旭展精密创新了加工工艺流程,在拉削和辊压的基础上,将整光+模切合二为一,最终颠覆了谐波减速器设备高投入模式。

旭展精密总经理邹赞成把谐波减速器的齿形理解为一种花纹,只需切削出形状。“如果把它们当成齿轮,就只能绕进齿轮的科学里了,非插齿机、滚齿机不能做。所以我们跳出这种思维,不一定要依赖于进口设备,用其它设备也一样可以做成功。”

邹赞成表示,其本人于2013年就开始研究这种工艺,并申请了发明专利,历经六年,终于在去年年底试验成功并产品化。现在新产品已在自有机器人品牌上试用了几个月。

他进一步介绍,目前90%的设备投入在齿形加工这一道工序上,采用模切的方式,取决于模具的精度,而不需要考虑刀具的磨损。模切不需要慢走丝设备,也不需要插齿机和插齿刀,一步成型,效率高,设备投入低。

邹赞成透露,此前旭展精密多年来进行减速器研发生产,实际上只买了一台插齿机、一台滚齿机。“此为权宜之计,以在新工艺完善之前生产谐波减速器,在自有机器人品牌上陆续验证材料、精度、结构、齿形等。以前用国产的滚齿机和插齿机,加工出来的齿形精度不足,成品率只有70%,产品一致性不够,加工出来后需要甄选。”

如今,旭展精密自主研发了模切的模具,根据一套模具的拿货价最低为4000元来计算,只需几十万的设备投入就可以完成一套产品的生产。并且,由此生产出的产品精度为齿轮的5-6级,比以前用插齿机和滚齿机加工的精度还要高一到两个等级。

此外,以制作成本很高的刀具为突破口,旭展精密也已实现刀具的自主研发,产能主要取决于刀具,从而可以根据业务量来实现弹性生产,不受限于设备的进货周期。这种加工工艺在一分钟的时间就能完成加工两件产品,解决了批量生产的难题,同时保证了加工精度,提高了产品一致性。

 

 

邹赞成指出,这一加工方式的原理也许大家都懂,但产品化至少需要五年的时间才能实现。“从表面看,原理是拉削,但一开始拉削出来的产品坑坑洼洼,需要对速度、切削量、冷却、排渣等放方面反复测试和调整,才能使废渣得以顺利排放。”

采用新工艺后,旭展精密谐波减速器的产能已从去年的2万套,跃升为今年满产可年产10万套,出货量会以最高产能为目标。目前除了东莞工厂为技术研发和生产中心外,已在松山湖设立了品牌销售中心,进一步开拓市场。

在邹赞成看来,产品好比“子弹”,营销好比“枪”,子弹既要好用又要实惠,拥有了制造物美价廉子弹的技术后,在订单没有大量涌入之前解决量产品质、效率的问题,积蓄了子弹批量化生产的能力后也就是真正拥有了核心竞争力,这时只需要选择一把好枪,蛰伏在自建的壁垒里,伺机出动。

邹赞成透露,解决了减速器的诸多顾虑之后,旭展精密终于可以“轻装上阵”了。如今已有120家意向客户,其中90家在试用。“中国的谐波减器市场将迎来一场持久战,走弯路不可怕,厚积才能薄发。面对谐波减速器行业的大洗牌,旭展精密不走低价和烧钱的路线,不会再选择下沉,但也不会太冒头,求稳生存。”

本文由大比特商务网收集整理(www.big-bit.com)


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