在服务器电源与新能源汽车的功率密度竞赛中，磁集成技术正悄然改写游戏规则——它通过融合变压器与电感的物理边界，压缩体积与成本，成为高能效设计的“胜负手”。然而，这场关于空间与能量的博弈，也暴露了材料兼容性、热管理、测量精度的多重高墙。

磁集成的核心价值在于拓扑适配性。正如福州大学陈为教授所言，在LLC、DAB等谐振拓扑中，它可利用变压器漏感替代独立谐振电感，精简电路结构。

从产业视角而言，磁集成可显著降低材料与工艺成本、部分方案减少系统损耗、提升生产自动化与可靠性。尤其在小漏感场景如充电桩中，铜损可降低20%以上。

然而，功能复合化也带来严峻挑战。单一磁件同时承担能量传递与存储功能，导致传统磁路计算失效——漏感磁通分布于空气中，必须依赖电磁场仿真。更关键的是热管理危机：独立器件的散热面积被压缩后，温升超标成为磁集成方案的主要失效原因。此外，铁氧体与金属粉芯的材料兼容性问题，可能引发热膨胀系数失配导致的机械应力开裂，这要求结构设计时预留气隙或采用激光焊接等特殊工艺。

微型化元件的公差管控同样是难点——磁芯烧结变形、绕线回弹应力直接影响装配精度。

高频环境放大了材料短板。MHz级工况下，磁芯涡流损耗激增，线材则面临更复杂的困局：利兹线的“非理想换位效应”导致1600股以上线束电流分布不均，实测损耗偏离理论值。

国内企业虽能稳定供应主流规格（0.01mm*500股利兹线），但在1600股以上高端产品中，绞合精度与绝缘一致性仍存差距，迫使车载OBC等场景依赖进口。

当磁件损耗占比升至系统总损耗的40%，唯有打通“基材特性-工艺控制-系统验证”的数据链，才能让磁集成从“可用的折中”蜕变为“最优的必然”。

从磁路近似计算转向电磁场边界，多物理场的耦合磁集成对磁性材料与线材有哪些深层需求？更多详情请关注本期《对话》。

文/丘水林

服务器 TLVR 电感主要分为组装式与铜铁共烧两种技术路线。铜铁共烧在烧结过程中，由于线圈绕组的高温耐受性问题，会对产品整体性能造成一定影响，组装式结构电感仍是市面主流解决方案。

但随着AI服务器的普及，TLVR电感尺寸越来越小，组装式TLVR电感所面临的工艺难点也日益严峻。《磁性元件与电源》采访了金圣电子有限公司（下称“金圣电子”）总经理陈冠玮，共同揭秘组装式TLVR电感目前的工艺难点和未来发展趋势。

金圣电子总经理陈冠玮

作为深耕冲压行业多年的创新型企业，金圣电子以模具设计与工艺突破为核心驱动力，在服务器 TLVR 电感端子制造领域实现了多项关键技术突破，为客户提供了高精度、高可靠性的解决方案，成为行业内少数掌握复杂结构冲压工艺的领先者。

突破小尺寸“几”字型电感端子折弯工艺难点

传统的组装式TLVR电感一般采用“几”字型铜端子，随着尺寸变小，其工艺难点日渐凸显。

陈冠玮告诉《磁性元件与电源》，“小尺寸TLVR电感端子R角的折弯是有一定技术难度的。在传统冲压工艺中，会面临焊盘面和PCB板接触面积不够的问题。”

不仅如此，客户还要求把R角做得趋近于锐角。

陈冠玮表示，“由于料宽料厚比例问题，传统冲压工艺冲压同样厚度的板材，想要冲出锐角，折弯后R角必然会形成很大的弧度。我们在验证这种结构时做过简易模具，发现单纯折弯是很难达到客户要求的。”

为了协助客户解决折弯工艺的痛点，金圣电子开发了新的冲压工艺，很好地解决了这一难题。

“你看这个端子像是线割出来的效果，实际上是冲压出来的。”陈冠玮指着面前的样品说道。

传统折弯工艺（左）与直冲工艺（中、右）

但直冲工艺仍存在局限，这种工艺对料宽料厚比例有一定要求，一旦超过料宽料厚极限比例（0.6），这种工艺也会失效。

为此，金圣电子通过对模具、结构和工艺的改良，开发了新的类冲压工艺，最终解决了这一难题。

改良后的类冲压工艺，端子的平整度也取得了实质性突破，PIN脚公差可控制在0.1mm以内，彻底解决料宽料厚的限制，杜绝塌脚与虚焊。

类直冲工艺TLVR电感端子

锐角折弯仅是第一关，更大的挑战在于如何让微缩化端子实现工业级可靠焊接。

新工艺平整度≤0.1mm 解决电感装板焊锡难点

组装式TLVR电感对端子的尺寸、外形、CBK 等要求较高，两个端子结合后间隙特别小，结构也比较复杂，需要高精度模具才能实现。

目前国内的组装式TLVR电感都是采用大端子+漆包线的结构，由于模具精度不够，且组件数量多，成品电感的PIN脚平整度不高，还易引发塌脚缺陷（严重时直接报废），导致焊锡、良率和一致性始终存在瑕疵。

增加制造工序。传统的TLVR电感方案有两个端子，大的几字型clip和内圈的漆包线定位一直是一个难点，且漆包线的公差导致其比端子更难控制平整度。在组装、装板过程中需要对端子进行定位，通常需要增加治具才能完成。这也导致其需要额外增加一到工序，制造成本也更高。

焊锡不良问题。除了增加夹治具，参差不齐的端子一方面容易导致虚焊，锡膏消耗也更高；另一方面可能出现焊接不良或短路问题。

陈冠玮告诉《磁性元件与电源》，“在板上站不牢的产品，客户一般会选择退货。”

不仅如此，为了解决客户在组装过程中组件数量过多、组件定位等难题，满足客户成品四个PIN脚焊盘平整度≤0.1mm的要求，金圣电子还在端子制造过程中引入了注塑工艺，通过注塑将多端子整合为一个整体，更利于客户后续的组装。

传统LTVR电感端子（左）与新型注塑工艺端子PIN脚对比（右）

镀漆工艺新突破 15 um可耐400V高压

由于需要过回流焊（360-280℃），端子绝缘漆的耐高温问题也一直困扰着整个行业。尤其是随着尺寸的减小，TLVR电感开始从冷压向热压工艺过渡，耐高温问题越来越突出。

为了解决耐高温问题，金圣电子还开发了新的镀漆工艺，其绝缘漆厚度仅15 ~ 20 um，耐压可达400V（TLVR电感绝缘层耐压要求一般为200V），解决了端子绝缘层耐高温问题。

据陈冠玮介绍，相比于漆包线，端子镀漆工艺有两方面优势。

一是镀漆结构更灵活多变，且更省空间；

二是镀漆结构更稳定。漆包线的导体与绝缘漆之间没有粘接力，而镀漆与铜端子之间则有粘接力，其结构更加稳定。

结语

在服务器电子元件领域，精密冲压工艺的革新始终是一体成型电感行业竞争的核心焦点。金圣电子凭借25年积淀，已形成60多个完整系列、1000多个不同尺寸的端子产品，广泛应用于TDK、胜美达、伊顿等头部客户。其以锐角折弯、≤0.1mm平整度、400V耐压镀漆三大突破，不仅解决了小尺寸电感可靠性难题，更重塑了高端电感制造范式，在AI与绿色计算的巨浪中，金圣电子正以硬核工艺占据一体成型电感技术制高点。

文/丘水林

编者按

当服务器、新能源汽车不断突破功率密度极限，磁集成技术正通过融合变压器与电感的物理边界，实现体积与成本的双重压缩，成为高能效电源设计的胜负手。但在实践过程中，材料兼容性、热管理、测量精度等却成了新的技术高墙。本期《对话》汇聚6位顶尖专家，直面磁集成对磁性材料、线材的核心需求，用实践锚定路径——这场关于空间与能量的博弈，正在重塑电源产业的竞争规则。

问题导览：

1.磁集成磁性材料、线材提出了哪些要求？

2.磁性材料、线材对磁集成设计有哪些约束？

3.国内磁性材料性能是否能够满足使用要求？

1.在开发高功率密度电源（如服务器电源、车载充电机）时，磁集成技术能带来哪些性能提升？对磁材/线材而言，当前最迫切希望突破的瓶颈是什么？

陈为教授：磁集成的核心优势在于其拓扑适配性：磁集成在特定电路拓扑中展现显著价值，尤其适用于LLC、DAB等谐振拓扑：

可替代独立谐振电感：直接利用变压器漏感作为谐振电感，精简电路结构（传统BUCK等拓扑需独立变压器与电感）。

核心挑战：功能复合化。磁集成将能量传递（变压器）与能量存储（电感）功能融合于单一磁件，导致：

功能复杂化：单一元件需同时承担多物理过程；

分析方法失效：传统磁路计算因以下原因不再适用：

漏感磁通分布于空气中（非磁芯内部），需通过电磁场仿真精确分析空间磁场分布。

此外，测量问题是磁集成技术落地的关键路障：目前研发人员被迫沿用失真方法，导致设计验证偏差；同时，磁芯损耗与绕组损耗的混叠阻碍了热优化与效率提升。这需要设备商、学术界与产业界协同攻克参数解耦与高精度传感技术。

磁集成设计的三大关键维度

一是结构创新设计。磁路组合策略：采用解耦柱、多磁芯拼接等方式，设计人员需基于电磁理论选择正耦合/反耦合结构。

材料组合挑战：铁氧体（变压器）与金属粉芯（电感）共存引发兼容性问题；材料排布决定磁场分布（如粉芯在左右/上下侧，磁场模式截然不同）。

二是分布参数主动控制。漏感设计为核心目标：通过绕组结构调整（如增加空气路径），刻意构建所需漏感；

绕组工艺复杂性：磁芯组合方式直接决定绕组结构；软线绕制尚可应对，扁线立绕因形状畸变导致难度剧增。

三是热管理瓶颈。散热能力下降：独立器件具备更大有效散热面积；磁集成后热量积聚风险显著增加。

设计成败关键：温升超标是当前磁集成方案主要失效原因（大量案例因散热失败）；必须通过热设计优化控制温升，否则集成方案失去实用价值。

阳光电源蔡国庆：磁集成技术主要带来三方面优势：

 一是显著降低成本（业界最关注点）： 通过减少磁性元件数量，直接节省了材料成本和工艺成本，效果最为可观。

 二是有效降低损耗（部分方案）： 例如变压器与电感的集成方案，其整体损耗可能低于分立器件的总和，从而提升系统效率。

 三是提升生产效率与系统可靠性： 磁性元件通常难以实现全自动化贴片生产。减少其数量可缩短人工操作环节（如传统变压器所需的焊接工序），降低工时。同时，元件数量的减少也有助于提高整个系统的可靠性。

随着隔离型拓扑中软开关技术的普及，开关器件的损耗占比已显著降低，主要为高频通断损耗。因此，磁性元件的损耗占比相对提升。以往通常在20%-30%之间，如今可能达到30%-40%甚至更高。

磁集成对损耗的降低幅度取决于应用场景：

小漏感场景（效果显著）： 例如在充电桩应用中，成功的小漏感磁集成方案可完全消除一个分立电感的损耗，铜损降低约20%，效率提升明显。

大电感值场景（效果受限）： 如车载OBC需要30-40μH的大感值电感时，磁集成大幅降低损耗的难度显著增加。实践中，将集成后的总损耗做到与分立器件总和持平已属不易，还需兼顾兼容性与散热设计。最终损耗降低幅度呈浮动状态，很大程度上取决于企业的具体设计能力。

小结：综上所述，磁集成虽能带来显著性能提升，但其设计受到磁材高频特性、非线性、热膨胀以及线材高频损耗、绝缘、尺寸等多重因素制约。

2.在设计磁集成元件（如平面变压器、集成电感-变压器模组）时，磁材的高频损耗、磁导率非线性、热膨胀系数对结构设计有哪些限制？线材对磁集成元件又有何影响？

田村聂应发：高频损耗：  高频下磁芯损耗（磁滞+涡流）显著增加，需选择低损耗材料（对变压器如宽温低损耗铁氧体及纳米晶、对高频电感气雾化金属粉芯）。结构上需减小磁路长度，及增加截面积或采用分段式设计以降低涡流效应。  

磁导率非线性：B-H曲线的非线性导致电感量随电流变化，可能引发饱和。需引入气隙或梯度磁路设计，或采用多段绕组补偿非线性。  

热膨胀系数： 磁芯与线圈的热膨胀差异易导致机械应力开裂。不同材料的热膨胀系数不同，在温度变化时可能导致磁集成元件内部产生应力。这就要求在结构设计时考虑材料的匹配，避免因热膨胀系数差异过大而损坏元件，如在封装材料和磁芯材料的选择上要综合考虑热性能。结构设计上需要考虑对工作磁场范围进行限制，或者采用补偿电路来应对这种变化。

线材影响： 线材影响：绕线的趋肤效应和邻近效应在高频下显著增加铜损。解决方案包括使用扁平铜带、多股细线绞合（Litz线），或采用导电胶粘接减少接触电阻。此外，线材的绝缘性能也至关重要，若绝缘不佳，可能会导致短路等问题，影响元件的可靠性。

铭普光磁李礼鹏：高频损耗对结构没有明显的限制，在高频损耗控制方面，我们通过磁路拓扑优化结合材料特性曲线建模，将损耗降低。针对磁导率非线性难题，铭普首创的应力缓冲层结构设计，通过有限元仿真验证可降低热应力畸变，该技术已应用于我们为新能源汽车开发的集成式DC-DC模块。对于线材选型，不同的集成元件可能会关联不同的电气网络，需要重视绝缘、安规要求。

德珑磁电李新功：磁材的高频损耗，主要表现在涡流损耗，磁滞损耗和剩余损耗，在低频情况下，比如说MHz以下，剩余损耗其实是可以忽略不计的，主要是涡流损耗和磁滞损耗；对于高频损耗，一般会采用宽温低损的磁芯材料，在结构上，往往会采用中柱分段气隙来减少磁芯的涡流损耗；

对于磁导率非线性问题，因高磁场强度下磁导率下降（饱和效应），导致电感量或变压器耦合系数变化。故会采用预留气隙以延缓饱和，但需权衡磁导率降低。采用分布式气隙或复合磁材（如金属粉芯）等方法设计磁元件。

关于热膨胀系数对于结构的限制，往往表现在磁材与PCB或骨架磁芯与胶水等，线材的CTE不匹配会导致热循环后机械应力下降（如开裂、脱层）等方面。为改善这类问题，采用选择CTE匹配的材料，对于磁芯，同时要考虑高温应用时居里温度的限制。

线材对于磁元件的影响，主要有以下几点：

因高频趋肤效应与邻近效应的存在即影响，高频下电流集中于导体表层，增加交流电阻，因此会优化绕组布局（如交错绕制）降低邻近效应。

因磁集成技术的使用，使得电源模块的功率密度提高，体积更加紧凑，因此，对于线材的尺寸要求更为突出，需求的线材尺寸更小，更能适应紧凑的空间，同时，因磁集成会带来热量集中问题，线材的耐热性需要提升，又因集肤效应的存在，不同频率下的电流在导体中分布会有不同，诸如利兹线、膜包线或绞合三层绝缘线，在使用时应依据工作频率和电流，精确选择合适的线径及股数，以保证电流在导体中的均匀分布来减少高频损耗，同时，也可以根据实际需要，选用不同股数及绞距的线材，来满足相应的散热要求。另外因磁集成空间的要求，会选用膜包方线或膜包扁线来满足绕组槽满率较高的需求。最后，线材的绝缘特性也至关重要，因磁元件在高温高频状态下集成后的磁心结构复杂，对磁性元件的质量稳定性、一致性以及抗冷热冲击的性能提出了更高要求。 这些苛刻的要求不仅考验着磁性材料行业企业的研发实力，而且对磁性材料的应用范围、生产工艺水平等方面提出了更高的要求，为磁性材料行业企业带来了全新的挑战。

3.目前国内磁性材料性能是否能够满足使用要求？磁集成系统中，磁性元件（如电感、变压器）的哪些性能指标对整体系统的性能或效率影响最大？是否遇到过因磁材/线材批次稳定性导致的良率波动，或性能不足导致的设计妥协？

陈为教授：从理论角度而言，目前材料性能都能满足使用，国产材料基础性能层面也已具备可行性，能够支撑磁集成器件的功能性实现。

关键瓶颈已非“能否满足”，而是“如何优化”，焦点集中于体积与效率的平衡（如提升功率密度与控制温升）、以及成本与性能的取舍。

磁集成对材料性能的需求与分立器件无本质差异。追求磁材所有参数（如损耗、饱和强度、成本）同时达到最优是不切实际的。

阳光电源蔡国庆：磁芯方面： 高频应用基本采用铁氧体磁芯，其中锰锌类铁氧体在国内已发展得非常成熟。国内企业在打样效率、异形结构定制及大尺寸磁集成（如我们已实现的40*40*218规格）等方面均具备强大能力，部分大型复杂磁芯的制造能力甚至超越外资企业。因此，国内磁芯完全能满足各类使用需求。

线材方面： 高频磁性元件主要使用多股利兹线。与国外头部线材企业相比，国内头部企业在部分产品规格上仍存在差距：

主流产品（如市场占比最高的0.01mm*300-500股）： 国内产品完全可用，性能与国外产品无明显差异。

大电流/高规格产品（如0.15mm*1600股及以上）： 在绞线工艺控制（如张力释放）、股间绝缘可靠性及一致性方面，国内企业尚存不足。我们曾发现存在股间短路等问题。因此，在特殊应用场景或前沿技术探索时，我们仍会优先选用国外头部企业的产品。

总体而言， 线材市场的主流需求可由国内企业满足，但高端产品领域仍需追赶。

当前主流漏感集成方案，对系统影响较大的有以下四点：

电感值精度（最核心因素）： 漏感等效电感值必须精准控制。因为它直接影响开关管的软开关状态，进而对系统损耗、散热、开关管应力及寿命产生重大影响。

体积限制： 对磁集成组件的体积要求越小，集成难度越高，通常会导致效率下降。整体尺寸对系统设计（尤其是空间布局）的影响至关重要。

电磁干扰 (EMI)： 不同集成方案对周围器件的干扰特性各异。例如，漏感过大将导致周边散磁增多，可能干扰邻近的开关器件、驱动电路等，甚至造成功能异常（实践中曾多次出现因磁性元件距离驱动电路过近导致系统失效的问题）。

寄生电容： 寄生电容会在原副边间引发高频谐振。变压器结构固定后，其原副边寄生参数与外部电容（包括开关器件自身的寄生电容）可能形成串联谐振回路，导致波形畸变、异常及额外的损耗（此问题已在实践中遇到）。

至于因材料性能导致的设计妥协案例，则有很多：

高频软磁材料温升问题： 磁集成组件温升过高，往往源于软磁材料本身的损耗性能不足，无法满足高频应用要求。

铁氧体抗饱和能力限制： 铁氧体材料最典型的缺点是其相对较弱的抗饱和能力。我们在漏感集成方案中遇到的电感饱和问题，就与软磁材料的饱和特性直接相关。为避免饱和，设计时需特别关注电感值控制。

利兹线非理想换位效应： 通常假设多股利兹线能实现理想换位（电流均匀分布），但实际应用中，超过20股后基本都呈现非理想换位状态。这导致理论计算、仿真结果与实际损耗存在显著偏差（例如：某案例中理论最优为1200股，实测最优却是1600股，存在400股偏差）。这种非理想性迫使设计人员在方案上妥协。

综合影响： 上述非理想因素使得设计人员必须在裕量设计上反复权衡：裕量过小可能导致温升超标；裕量过大则推高成本。因此，磁集成方案的设计过程往往是在多种约束下寻求折中的过程。

胜美达胡尉灿：目前国内磁性材料、线材基本能够满足使用要求，但有些方案可能需要一些成本的代价。不过国内产品迭代速度快，只要产品做出来，很快就能找到降本的办法。

磁集成对磁材/线材的核心要求主要有以下方面：

一是散热压力要求磁材具备更低的高频损耗，低损耗是优先考虑目标。

二是磁集成导致的微型化与复杂几何形状，对材料加工提出特殊要求：

成型：异形磁芯需高精度模具与烧结工艺控制（如纳米晶低温成型）；

封装：低应力灌封胶避免热膨胀开裂，激光焊接替代传统粘接；

绕线：复杂磁芯需3D绕线或分段焊接工艺；自动化设备需适应扁线/利兹线的畸变绕制路径。

在实际生产过程中，确实碰到过良率波动的问题，其根源有两方面：

一是技术协议模糊性：定义参数时侧重基础指标（如利兹线线径、股数），未约束关键工艺细节（叠包均匀度、绞合角精度、张力控制范围）；

二是供应链认知偏差：国内厂商优先满足基础参数，忽视工艺一致性对系统级性能（如损耗均衡性、EMI）的影响。

这也导致产品累积公差放大，单批次内线材直流电阻波动±8%，导致电感量偏差＞10%；

同时量产良率下滑：磁件集成后参数耦合效应加剧，使批次间系统效率波动达3-5%。

铭普光磁李礼鹏：确实会有这种情况，但是出现的概率不大，铭普拥有完善的关键指标六西格玛管控。产品从设计开始，一直到量产过程当中，会经过数次试产、可靠性测试、工艺改善、优化，在设计方案及工艺都固化之后，才到量产，避免良率波动的问题。

田村聂应发：问题根源：磁材烧结工艺波动、线材绝缘层厚度不均。

 磁导率波动±15%导致电感量偏差，需分选材料或设计冗余气隙（如增加5%-10%气隙长度）。  

解决方案：供应商导入SPC（统计过程控制）和DOE（实验设计）优化工艺；来料批次全检（如B-H曲线测试、绝缘耐压测试）； 设计容差补偿（如气隙可调结构）；采用闭环反馈系统实时调整绕线匝数。

德珑磁电李新功：有遇到过因磁芯材料一致性问题导致的产品电感不良现象。

分析其原因：首先，材料供应商批次均匀性不足，导致磁材的物理特性（如磁导率、电阻率）或化学成分在不同批次间存在差异，直接影响产品一致性；其次，生产控制精度不足，设备老化或工艺参数（如烧结温度、拉丝速度）波动导致加工过程稳定性下降，放大了材料批次差异的影响；最后，管理机制缺失，未建立针对材料波动进行动态调整的补偿机制，导致生产计划与实际需求脱节。

针对以上问题，找到解决办法如下：

技术升级‌：通过高精度检测设备（如光谱仪、磁滞回线仪）强化来料检验，建立材料关键参数数据库，筛选合格供应商‌；

‌生产端控制；实时监控‌：在关键工序（如绕线、磁芯组装）引入SPC（统计过程控制）系统，通过σ值监控批次稳定性‌。

4.磁集成元件的微型化、复杂几何形状对磁材/线材加工性（如成型、封装、应力、绕线）提出了哪些特殊要求？

陈为教授：参数调整的耦合效应。传统电感感量不足时可通过调节气隙独立优化；磁集成器件气隙调整仍可改变基础感值，但会同步影响漏感（二者强耦合），需在设计中预判补偿。

其本质差异在于参数调控从单变量解耦转向多变量协同优化，大幅增加设计复杂度。

磁芯制造的可行性。形状不规则化：集成结构导致磁芯几何复杂度提升（如多柱拼接、异形开槽），不过国内主流磁材厂商已具备较高柔性定制能力，工艺层面（如模具精度、烧结控制）可满足生产需求，非核心瓶颈。

更大的挑战在于设计人员理论能力的跃迁：需要从依赖磁路近似计算转向掌握电磁场边界问题求解；从独立器件设计转向多功能耦合系统优化。亟需通过深化电磁场理论与多参数协同方法，解决气隙-漏感耦合、热-磁干涉等深层问题。

分立磁性元件与磁集成对设计人员能力要求的对比

阳光电源蔡国庆：磁集成技术的发展趋势是磁芯结构日益复杂化。 当前主流方案多基于传统结构改进，而新型拓扑（如多柱式矩阵变压器）则要求磁芯高度定制化。

磁芯制造： 国内供应商已普遍具备满足定制需求的能力，复杂结构可通过粘接工艺实现。因此，磁芯制造本身并非主要瓶颈。

采用粘接工艺制造复杂磁芯结构会导致成本上升，因为增加了拼装和粘接的工序。 然而，在特定应用场景下（如6.6 kW车载OBC），这是当前必要的技术选择。

原因在于： 大功率OBC所需的磁芯截面积过大，而磁性材料本身存在类似“趋肤效应”的特性，若使用单块磁芯将引发严重散热问题。因此，现行方案是将磁芯拆分为多块（例如：从传统的一对磁芯块变为四对），通过粘接组合。

需要说明的是： 这种拼接需求并不仅限于磁集成设计。高功率等级或其他特定技术要求（如散热优化）本身就可能成为磁芯必须分块制造的原因。

绕组设计：

复杂度控制是核心： 必须在设计源头主动规避过度复杂的绕组结构。这不仅会显著推高成本（通常难以接受），也将难题不合理地转移给上游。

技术负面影响： 复杂的绕组易导致磁场分布畸变，进而引发额外损耗，损害磁集成效果。

在线材绕制工艺方面，目前可行的优化方案有限。主流做法仍是采用单独绕制，其过程与传统方式并无显著区别。

磁集成绕组的核心差异主要体现在后端组装环节： 与传统连续绕制的单一线圈不同，磁集成所需的多个绕组需分别绕制后再进行物理组装。因此，实现组装环节的自动化是提升效率的关键突破口。

值得借鉴的案例： 此前在可立克参观时，观察到其采用连续绕制工艺一次性成型两个独立线圈（构成不同绕组）。此方案有效规避了后续组装痛点，是值得推广的优化方向。

铭普光磁李礼鹏：微型化集成元件的制造难点主要体现在公差管控上。例如，磁芯烧结过程中的变形会显著影响多方向集成器件的公差；绕组成型产生的回弹应力也会直接影响最终的装配精度。

田村聂应发：成型：软磁复合材料（SMC）适合复杂形状注塑成型，但需优化颗粒取向；纳米晶需低温烧结工艺；  

封装：低收缩率、低应力的灌封胶（如硅胶）避免机械损伤；采用激光焊接或胶粘剂封装减少机械应力，设计冗余气隙缓解热膨胀 。

绕线：微型化需自动化精密绕线设备（如飞线机），复杂形状需3D打印绕组或PCB嵌入式线圈；异形磁芯可采用分段绕制或激光焊接连接 。

应力控制：磁芯加工后需退火处理以消除残余应力。

德珑磁电李新功：磁集成元件微型化、复杂几何形状对材料加工提出了高精度、低损耗、高稳定性等要求。如微型磁芯加工需高精度，且需特殊涂层以增强抗腐蚀性和耐用性。磁集成元件微型化后，其复杂几何形状不仅要求材料具备优异的加工性能，还需在成型过程中保持高精度，以确保元件的功能和性能稳定。

封装时，需考虑材料的‌热膨胀系数‌，以避免应力集中导致的元件损坏。绕线工艺方面，复杂形状可能要求采用‌特殊的绕线设备和技术‌，以保证线圈的均匀分布和紧密贴合。此外，微型化还意味着对材料的‌机械强度和耐久性‌有更高要求，以适应更苛刻的工作环境。

小结：磁集成元件的微型化和复杂几何形状，进一步放大了前文所述的结构设计、热管理和材料/线材加工方面的挑战，对加工工艺提出了特殊要求。

部分磁集成相关供应商汇总

结语

磁集成绝非简单的元件堆叠，而是一场 “材料-结构-电磁-热” 的四重奏。当磁件损耗在系统总体损耗占比不断提高之际，唯有 打通“基材特性-工艺控制-系统验证” 的数据链（如SPC+仿真校准），才能让磁集成从“可用的折中”走向“最优的必然”。这场静默的元件革命，终将重塑电力电子的价值分配——其核心不在集成本身，而在集成之上的协同智慧。

文/陈泽香

6月27日，2025第六届中国电子热点解决方案创新峰会(以下简称“电子峰会”)于东莞虎门美思威尔顿酒店正式拉开帷幕。本次峰会由Big-Bit商务网、广东省磁性元器件行业协会主办，中国电源学会磁技术专委会、深圳市连接器行业协会协办。

峰会以“核心智变、能效跃迁”为主题，高度聚焦AI服务器、光储充、800V超充等前沿应用场景，为电子产业高质量发展注入强劲动能。

早上8时许 华南电子峰会签到处现场

超 400 家企业共襄盛举，头部研发力量占比超七成。峰会首日便迎来685人，超过400家知名企业的参会热潮，涵盖光储逆变器、充电桩、三代半导体、AI服务器等领域。比亚迪、东风日产、广汽、阳光电源、中兴通讯、VIVO维沃、富士康、立讯精密、英威腾、金威源等新能源头部企业悉数到场，其中头部企业研发人员占比高达71/%。

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在半导体专场，欣旺达、欧陆通、科陆电子等14 家核心需求企业参会，聚焦芯片设计、器件应用等领域的技术需求与解决方案对接。

磁性元件专场中，中兴通讯、奥海科技、金威源等11 家头部需求企业现场释出合作需求，围绕磁性器件能效优化、高功率密度设计等技术痛点展开深度探讨。

对接会现场气氛热烈，企业代表就技术参数、量产需求、成本控制等核心议题展开高效沟通，部分企业现场达成初步合作意向，充分彰显峰会作为产业枢纽的资源整合价值。

供需交流会现场

同期举办“中国高校新能源领域成果展”，清华大学、浙江大学、华南理工大学等20+国内顶尖高校团队携前沿研究成果参展，助力现场新能源产业链工程师了解顶尖高校最新研究成果，深化校企互动，启发产品与技术创新灵感！

电子峰会的展示区也热闹非凡，国内多家优质半导体、磁性元器件以及连接器的厂商齐聚，为观众带来最新的产品与解决方案展示，众多展商和观众进行了深入的互动交流。

作为专业的交流平台，电子峰会深度串联起多领域的全产业链企业，让展商们不仅能及时了解上游的技术和学术成果，还能了解终端企业的需求，甚至接触到一些新的业务合作机会。

华南电子峰会展示区现场

围绕“光储充技术创新”、“800V超充技术突破”、“AI服务器与电源技术革新”三大分会场同步启幕，来自深圳大学、大连理工大学的高校教授与小鹏汽车、中兴通讯、奥海科技、永联科技、锦浪科技等行业领军企业的技术专家齐聚，共同呈现新能源领域前沿技术成果。

第二天，峰会聚焦低压供电技术应用场景，开启三大分论坛：第七届锂电 BMS 技术创新研讨会、第三届汽车智能照明技术创新研讨会、2025 智能汽车中小电机电控研讨会。

首日演讲嘉宾阵容（按分会场排序）

【分会场一：第十六届光储充关键元器件技术创新研讨会】

永联科技技术总监陈小平

锦浪科技首席专家张文平

瑞萨电子技术支持专家王乾

德州仪器TI系统工程师严骏华

扬杰科技SiC高级经理孙志伟

东睦科达博士后研究员李兆程（线上）

德珑磁电研发总监朱子强

德芯半导体MEMS研发总监李若朋

集泰科技技术经理林旭锋

【分会场二：第五届800V超充与三代半技术研讨会】

小鹏汽车功率电子总监陈皓

深圳大学刘艺涛教授

大连理工大学黄火林教授

罗姆半导体高级工程师习宇辰

纳微半导体现场应用高级经理况草根

回天新材行业经理向世欢

Big-Bit资讯磁性元件与电源事业部总监刘辉

【分会场三：2025AI服务器与电源技术创新研讨会】

中兴通讯技术总工熊勇（线上）

奥海科技研究员付昶鑫

中茂电子业务总监李志明

意法半导体通用MCU市场经理韩旭同

东芝半导体高级工程师李松涛

极海半导体高级市场经理 Evan Zhao

瑞森半导体研发部门总监王来营

泰科斯德主任工程师朱彦博

乾芯科技AE部门经理周国强

佳迪新材技术总监周群邦

文/陈思瑜

6月27日，第六届中国电子热点解决方案创新峰会进入第二日议程。

继首日聚焦 AI服务器、光储充、800V 超充三大技术爆点后，次日峰会以“低压供电技术应用”为核心，开启第七届锂电 BMS 技术创新研讨会、第三届汽车智能照明技术创新研讨会、2025智能汽车中小电机电控技术研讨会三大分论坛。

华润微、上海贝岭、欧司朗、Wolfspeed、英搏尔等行业龙头携前沿方案亮相，与同济大学、华南理工大学等高校团队形成产学研联动，为新能源汽车与智能电子产业落地提供全链条技术支撑。

本届峰会设置“演讲分论坛+展区+供需对接”三大互动板块，配合技术演讲、产品方案、需求对接等环节。会议两天共吸引超过600家知名电子产业链企业齐聚，来自惠州亿纬锂能、比亚迪电子、比亚迪汽车、华为数字能源、东风日产、广汽零部件、中兴通讯等在内的百余家终端及整机企业研发、采购人员深度参与，现场氛围热烈，交流频繁。

他们的深度参与不仅体现了峰会的行业影响力，更彰显了头部企业对技术前沿与产业链协同的高度重视。会场内外，技术专家、采购负责人、企业高管积极交流，寻求技术突破点与商业合作机遇，构建了高价值产业生态圈。

精准对接需求，供需交流成效显著

会议现场同步开展供需对接会，邀请主机厂、电池模组、LED照明模组、电机方案厂、Tier1配套厂及核心器件供应商开展面对面商务沟通。

回顾峰会首日，通过供需精准对接会，半导体专场的14家核心需求企业与供应方对接芯片设计、器件应用等需求；磁性元件专场的11家头部企业围绕磁性器件技术痛点展开深度探讨，部分企业达成初步合作意向，为产业协同发展奠定了坚实基础。

今日，包括欧司朗、极氪汽车、东风日产、英博尔、视源电子、海拉电子、茂硕电源、中兴通讯、比亚迪（惠州）等19家企业代表到场与原厂展开深入交流，现场多家企业达成初步合作意向，涵盖MCU、电容、驱动芯片、热管理材料等关键环节。

6月27日绿色新能源峰会供需会现场↑

6月27日绿色新能源峰会供需会厂商代表名单↑

展区聚焦低压配套，核心器件集中亮相

与三大分论坛并行的主题展示区汇聚了来自瑞萨、东芝、上海贝岭、华润微、极海、航顺芯片、绿宝石、奥凯普、保电通、艾德克斯、得肯等50余家企业的核心产品，覆盖MCU、AFE、BMS IC、保护器件、电容、磁性元件、磁材、电感、连接器等。

多家参展企业携车规、工规新品、应用DEMO般亮相，围绕BMS控制板、电源系统、电控板等实际系统展示器件组合方案，引导整机工程师就地对接，形成高频互动场景。

聚焦系统级痛点，三大论坛精准锚定工程挑战

【分会场四：第七届锂电BMS技术创新研讨会】

罗丙寅 华润微ICBG功率集成与系统研发部副总监

郑立东 上海贝岭资深系统应用工程师

陈水平 航顺芯片销售部副总

张建波 绿宝石市场部总监

江国平 力特电子资深工程师

魏学哲 同济大学教授

曹建航 极氪汽车研发总工

杨光 海拉电子主管硬件工程师

【分会场五：第三届汽车智能照明技术创新研讨会】

冯春涛 易冲无线汽车电源管理产品技术总监

白玉杰 ADI资深应用工程师

何海翔 欧司朗车用LED产品经理

文尚胜 华南理工大学教授

【分会场六：2025’智能汽车中小电机电控技术研讨会】

石轩 Big-Bit产研室行业分析师

顾光跃 云途半导体市场总监

胡宗增 Wolfspeed应用工程经理

安鑫 艾德克斯技术工程师

杨向宇 华南理工大学教授

刘宏鑫 英搏尔电驱CTO

黄保香 广州视源技术总工

为期两天的“2025第六届中国电子热点解决方案创新峰会”已圆满落下帷幕，六场分论坛围绕“应用牵引+系统落地”双重主线，深度覆盖光储充、800V超充、AI服务器电源、储能BMS、汽车照明与中小电机等典型场景，构建起从高压平台到低压终端的完整技术脉络。

从分论坛、展区展示到供需对接的系统化平台。在应用牵引与工程挑战驱动下，芯片原厂、模块方案方与终端企业的互动强度显著提升。多位参展企业反馈，现场需求信息明确、交流节奏紧凑，是少有能真正推动项目落地的行业平台。

下一站预告：华东峰会蓄势待发

此次峰会的成功，进一步验证了“从器件思维走向系统协同”已成为行业共识。未来，Big-Bit平台将延续“以应用场景为锚点”的设计逻辑，持续深化分论坛专业度与供需对接效率，在技术交汇、方案成型、上下游联动等关键链路上，发挥更具结构性的桥梁作用。

今日峰会圆满收官，但产业协同的浪潮仍在延续。2025年下半年，第七届中国电子峰会华东站将落地长三角，聚焦新能源等产业集群，打造更具全球视野的技术盛宴。

从华南到华东，中国电子峰会将持续搭建跨界交流平台，服务于中国电子系统工程力量的成长，推动产业链从分散供给迈向协同优化，助力中国方案在全球舞台的价值兑现。

文/丘水林

2025年5月23日，2025年第二十四届（华南）中国磁性元器件行业智能生产暨高性能材料应用技术峰会（下称“磁性元件产业链峰会”）圆满落幕。

来自电源、磁性元件产业链上下游的700余家企业、超1600位企业主管及负责人出席本届峰会。与会企业包括华为、比亚迪、阳光电源、台达、麦格米特、顺络、可立克、京泉华、铭普光磁等行业领军企业，其中立讯、台达、麦格米特、田村、中兴、优优绿能等逾120家头部企业更以组团形式参会。

值得一提的是，主办方为本次峰会准备了1600个参会证，上午十一点半左右便已全部派发完毕，此后仍有两三百人陆续抵达会场。这一现象既足见磁性元件产业链上下游对本届峰会活动内容的高度关注与参与热情。

精准对接 15家头部需方亮相首届供需交流会

首次亮相的本届峰会新环节——供需交流会，成为活动的一大创新亮点。

供需交流会现场

阳光电源、VIVO（维沃）、立讯精密、麦格米特、特来电、优优绿能、欧陆通、核达中远通、博兰得、安克、胜美达、普思电子、田村、东京元件、伍尔特等共15家磁性元件与电源需方代表出席了供需交流会。

表1 首届供需交流会整机需方企业

表2首届供需交流会磁性元件需方企业

尤其是胜美达、普思、田村、东京元件和伍尔特等国际头部磁性元件企业的罕见同框，彰显了磁性元件产业链峰会的强大吸引力和行业影响力，更引发磁性元件从业者热议，同时也不由让人思考：众多头部企业的关注点是什么，究竟是什么原因让他们不约而同地出现？

降本驱动 关注点回归高性能材料本源

根据会前及现场采访情况，组委会梳理了需方企业的关注方向。

表3 整机需方企业关注方向

表3 磁性元件需方企业关注方向

从表3看，我们认为最值得关注的一个点是，整机用户对高性能材料的需求愈显迫切，其关注方向与磁性元件企业一致。

西安特来电智能充电科技有限公司王伟就这样告诉《磁性元件与电源》：磁性元件在充电模块里的成本占比较高，我们也非常关注磁性元件各项性能参数，但此前跟上游材料企业接触较少，所以希望借此平台熟悉一下上游磁性元件供应商，尤其是磁性材料、线材厂商的技术发展水平。

磁性材料、线材作为磁性元件的两大主材，可以说成为了所有企业的重点关注对象，尤其是整机企业对材料的关注度，相比以往达到了史无前例的高度。

这种趋势，从越来越多的下游整机乃至终端企业纷纷成立专门研究“磁”的部门可见一斑，如华为、台达、阳光电源、麦格米特等等。

在尝试了多种降本增效手段后，企业依然面临日益严峻的成本压力，这促使大家将关注点回归产业本源——从材料端寻求突破。

我们始终相信，只有通过材料的突破、技术的创新、产品的迭代和工艺的改进实现的降本才是可持续的。其中，材料的突破是最基础也是最关键的一环。

不约而同 国际头部磁企罕见同框原因为何

而首届供需交流会之所以能够吸引一大批头部整机和磁性元件企业参加，除了峰会十余年积淀的影响力，也与当下行业竞争日益激烈密不可分。

通过现场采访多家需方代表的反馈可以发现，参加供需交流会的原因主要有以下两方面：

一是内卷严重，需要寻找更具性价比的产品和供应商。受访的7家需方代表几乎都将降本列为了首要原因，尤其是外资头部磁性元件企业受这一因素驱动更甚。

田村（中国）企业管理有限公司高级工程师聂应发表示，“因为要跟国内同行竞争，我们的价格压力也非常大。目前国内部分磁性元件厂商已经开始跟我们竞争日系客户，但我们的综合成本要比国内磁性元件厂商高20%-30%，所以对选择优秀的、品质比较好且性价比高的供应商也是非常迫切的。”

相比国内磁性元件企业，外资企业除了价格高，另一大劣势是决策链条较长，响应速度相对较慢。

为解决这一痛点问题，胜美达近年特别设立了新事业部，以应对国内市场的激烈竞争和内卷，以灵活地适应瞬息万变的国内市场。

胜美达中国新事业部高级经理赵文琳提到，“目前国内市场内卷严重，希望通过交流会看看是否有新的材料、新的技术适合我们新事业部使用。”她还表示，“新事业部有两个目的，一是中国国内市场的推广，二是为现有产品以外的新产品寻找商机。”

二是了解磁性元件技术发展水平，丰富供应商资源池。阳光电源磁性元件组主管蔡国庆告诉《磁性元件与电源》，“希望通过与供应商面对面的交流，更好地了解磁性元件的新技术，新的供应商，为后续技术预研做储备。”

汕头经济特区东京元件有限公司副总经理郭宏彬也表达了同样的观点：“当前技术迭代越来越快，希望通过这个平台了解一下目前设备、材料的发展情况和接下来的发展方向，以便在产品研发过程中更好地应用。”

一位不愿透露姓名的与会采购专家也明确表示，参加供需交流会主要是想更多地了解国内上游磁芯、线材、设备等供应商，丰富资源储备。

综合来看，通过寻找更具性价比的磁性元件产品和供应商来解决当前成本压力，以及了解新技术、新材料、新产品以丰富供应商资源池，是这些头部企业参加供需交流会最主要的原因。

目前，医疗、工控以及汽车控制等高端领域的磁性元件市场份额，仍在国际知名磁性元件企业手中。

但显而易见的是，经过20多年的发展，部分国内磁性元件企业已逐渐具备了与国际巨头竞争的实力，在某些应用场景下已成功抢占了外资品牌不少市场份额。

尤其是新能源市场爆发以来，一方面国际知名磁性元件企业在该领域承受的竞争压力与日俱增，另一方面中国市场在其全球营收中的比重持续攀升。双重因素叠加，加剧了这些企业的危机感。

胜美达成立新事业部的举措，堪称众多国际知名磁性元件企业未来经营策略的一个缩影——未来将有更多企业加大对中国市场的投入力度。

从这个角度看，接下来磁性元件行业的竞争将会更加激烈。但从另一个角度而言，这对国内众多磁性材料、线材和设备企业也未尝不是一件好事。

毕竟以往这些国际性磁性元件企业，其供应链相对更封闭，而接下来他们或许会以更开放的姿态来面对国内的磁性材料、线材和设备企业。

那么，核心问题便在于：国内供应商能否在基本满足其性能要求的前提下，提供高性价比的产品？

对接成效显著 二线厂商产品性能基本已能满足使用要求

从供方来看，本届供需交流会邀请的企业以仅次于上市企业的第二梯次材料、设备企业为主。他们的产品是否能满足使用要求？

蔡国庆分享了一个对接案例。他指出，传统灌封胶因热膨胀系数与磁性元件不匹配，长期使用后会在界面处产生问题。此次接触的一家灌封胶供应商声称其产品已攻克了这一技术难点。“我觉得大家后期也可以尝试一下，看是否真能达到这一效果。”蔡国庆如此说道。

欧陆通研发总监郝留全表示，从技术层面看，部分供应商不仅提出了颇具价值的建议并取得了一定突破，同时具备相当的规模与技术前瞻性，这些都是我们重点关注的方向，具备良好的后续合作潜力。“从预期效果而言，我认为70%左右。”郝留全说道。

赵文琳告诉《磁性元件与电源》，“第一次参加其实本来没有抱太大的期望，但现场交流效果挺好的，双方对各自的需求与特长有了更好的了解和认识。”

田村共对接了10 多家供应商。聂应发认为，在三层绝缘线、漆包线、铁氧体磁芯、金属磁粉芯等多个品类上都发现了潜在合作对象，后续将根据需求安排拜访。

其他受访企业也表达了类似的观点。综合这些反馈看，至少在产品性能方面，国内二线厂商已经可以满足使用需求。

或许正如蔡国庆所总结的，国内供应商基本上都能满足要求，主要是账能不能算明白的问题，尤其是到了量产阶段，只要有利润，没有人会排斥更具性价比的产品。

结语

首届供需交流会的成功实践，不仅为与会企业搭建了高效的沟通桥梁，精准匹配了需求与供给，更印证了在成本与技术双重驱动下，产业链协同创新、开放合作的巨大潜力。这为未来磁性元件产业的高质量发展注入了新的动能。

文/周执

今年1月，阳光电源推出一款车载OBC采用了单级拓扑结构，其功率密度已达到6.1kW/L，全电压范围内的平均满载效率达到了96.2%。

为了实现这一性能指标，该产品融合了当前电力电子领域的前沿技术，包括单级式OBC取消电解电容、采用第三代宽禁带半导体、功率器件散热技术以及磁集成技术等。其中，磁集成技术尤为重要，为了满足功率密度要求，系统对磁元件的尺寸提出了严格限制，因此只能采用磁集成技术来实现目标。

在2025年第二十四届（华南）中国磁性元器件行业智能生产暨高性能材料应用技术峰会上，阳光电源股份有限公司磁性元件组主管蔡国庆作为演讲嘉宾，提到了该单级车载OBC拓扑，并系统阐述了高频隔离变换器中的磁集成技术，通过深入浅出地分析磁集成技术原理，分享阳光电源的磁集成设计方案。

对此，《磁性元件与电源》根据其演讲内容梳理成文，以飨同仁朋友们。

阳光电源股份有限公司的磁性元件组主管蔡国庆

一、磁集成技术概述

磁集成是指通过单个磁性元件来实现多个磁性元件的功能。从磁通的角度来看，磁集成可以分为两类：解耦型设计和耦合型设计。

l 解耦型设计：在这种设计中，多个磁性元件之间除了共享公共磁柱外，不存在磁通耦合。因此，其磁路模型是独立的，设计和分析过程相对简单。

l 耦合型设计：在这种设计中，两个独立磁性元件之间存在磁通耦合，这意味着在工作过程中，磁性元件之间会相互影响。因此，其设计和分析过程较为复杂，但磁集成程度更高。

从所集成的磁性元件种类来看，磁集成可以分为以下三类：

1、电感与电感集成：一种是最典型的应用是交错并联的Boost电感磁集成。

另一种是差模与共模集成。在设计大功率磁性元件时，通常会采用并联绕组方案。然而，如果结构不对称，会导致并联绕组之间出现不均流现象。为抑制这种不均流，需要增加一个差模电感。

具体方案是在双柱式谐振电感的基础上增加一个中柱，该中柱作为差模磁通的回路。由于差模分量本身较小，因此中柱的截面积也相对较小。通过这种方式，实现了差模电感与共模电感的磁集成。

2、变压器与变压器集成：在学术界较为热门的是矩阵式变压器。例如，原边串联副边并联的拓扑结构可以通过一个四柱式平面变压器实现。这种磁集成方式适用于高匝比场景，如服务器电源。然而，在大功率场景（如充电桩）中，更多采用三相拓扑。

由于三相拓扑中三个磁元件的磁通和为零，公共柱可以抵消，从而实现三相三柱式的变压器。

阳光电源的车载电源设计了一个三端口磁集成隔离变压器

对于车载电源，通常至少需要两路隔离DC-DC，一路用于OBC，一路用于DC-DC。通过利用三绕组变压器实现交流耦合，可以实现三个端口之间的任意能量流动，从而大幅提高系统集成度。

3、电感与变压器集成：这种集成方式适用于基础拓扑，尤其是LLC和DAB拓扑。这两种拓扑可以实现软开关，效率较高，因此在中高功率场景中应用广泛。LLC拓扑虽然也有双向CLLC拓扑，但考虑到性价比，目前主要用于单向能量流动的场景，如单向OBC和充电桩。

DAB拓扑则主要用于能量双向流动的场景，如双向OBC和户用储能。

这两种拓扑的共同特点是具有与变压器串联的电感（图中标注为LR部分）。

一般来说，LLC拓扑的谐振电感较小，以实现更宽的范围；而DAB拓扑的电感较大，以提升控制精度。从磁集成的角度来看，DAB的大漏感更难实现。

二、磁集成设计方案——共轭磁集成

磁集成技术的历史可以追溯到近100年前。近年来，随着技术的快速发展，目前已形成了一些主流的磁集成方案。

然而，在实际实施过程中，该技术存在较高的技术门槛。如果设计合理，磁集成方案可以减少磁性元件的数量，提升系统在全工况下的效率，降低磁性元件的成本和体积。但如果设计不合理，可能会导致磁集成变压器在结构和工艺上变得非常复杂，从而增加工时成本，甚至在个别工况或全工况下效率反而下降。

最常见的问题是磁集成后变压器的局部温升问题，这是我们目前遇到最多的问题。因此，对于磁集成技术而言，设计环节至关重要。

对此，蔡国庆分享了两种磁集成的设计方式；一是共轭磁集成，二是漏感磁集成。由于篇幅原因，漏感磁集成文章将在下期发布，本篇文章将重点介绍共轭磁集成原理及设计方案。

01共轭磁集成原理分析

理论上，任意磁元件都可以通过公共柱实现解耦型的磁集成。然而，如果仅进行单纯的物理集成，并没有充分发挥磁集成的优势。

因为所集成的两个磁件的磁通是矢量，如果这两个磁件在公共柱上是同频的，同时存在一个固定的相位差，那么就可以利用磁通的叠加原理实现部分抵消。

以下图的LLC拓扑为例，在基波分析时，可以认为副边电流（IO）近似为一个正弦波。变压器的励磁电感受副边电压的激励，因此其励磁电流可以看作是一个滞后90度的三角波。

而原边的谐振电流等于副边电流折算到原边后，再加上励磁电流。由于励磁电流相对较小，原边电流整体仍趋向于正弦波，但因为励磁电流和副边电流存在90度的相位差，两个90度相位差的矢量叠加后，原边电流矢量与副边电流矢量之间会存在一个小于90度的相位差。

对于变压器而言，其磁通与励磁电流成正比，而谐振电感的磁通与谐振电流成正比。因此，变压器的磁通是一个三角波，而电感的磁通则是一个超前不到90度的近似正弦波。当它们正向或反向叠加时，叠加后的磁通幅值小于变压器和电感磁通幅值之和。这样就可以减小共轭部分的磁通幅值，从而实现磁集成，这就是其基本原理。

02设计方法与优化

了解原理后，我们在设计时会更加简便。

一是可以先设计分立的磁元件，然后再进行共轭磁集成。由于变压器和电感仍独立，因此它们各自的降损措施仍然适用。

例如，变压器可以采用三明治结构，电感可以采用分段式气隙。但需要注意的是，在设计分离磁性元件时，为了实现共轭，变压器与电感需要采用相同规格的磁芯。

然而，通常情况下，变压器的磁芯相对较大，导致其窗口面积和高度也较大，而电感的窗口高度通常较小。因此，在电感降损时采用分段式气隙的工艺会相对复杂。

二是公共磁轭部分，变压器磁通与电感磁通可同向（DAB）或反向（LLC）叠加。

对于DAB型拓扑，分析可知电感磁通与变压器磁通的夹角略大于90度，因此通常推荐采用同向设置方案。

而对于LLC型拓扑，其电感磁通与变压器磁通的夹角小于90度，此时推荐采用反向设置方案。具体设置可以通过调整变压器和电感的绕向来实现。

下图展示的是LLC拓扑的磁通叠加与抵消波形，可以看到反向设置时磁通幅值更低。

三是磁芯一般采用标准磁芯，公共磁轭磁通叠加，磁通密度更高。

在实际制作中，由于电感与变压器是串联的，理论上电感可以与同侧的变压器绕组采用一根线绕制。这样可以减少焊点，降低生产成本，并且目前该工艺已经可以实现自动化生产。

在磁集成设计中，由于公共磁柱上的磁通是叠加的，虽然其幅值小于两个磁通幅值之和，但仍大于任意一个磁通的幅值。在实际设计中，我们不会主动增加公共磁柱的面积，因此公共磁柱的磁通密度通常会更大。

四是避免公共磁轭饱和与磁损过高。

在进行温升分析时，如果公共轭与上下轭截面相同，公共磁柱的温升往往会略高。为了避免公共磁轭饱和以及磁损过高的问题，需要特别关注公共磁柱上的磁通。公共磁柱的磁通是变压器磁通与电感磁通的叠加。

以LLC拓扑为例，电感的磁通与谐振电流成正比，而谐振电流与输出电压呈负相关关系，即输出电压越高，谐振电流越小。对于变压器而言，其磁通与副边电压成正比，因此输出电压越高，变压器的磁通越高。

这导致了两个极端情况：当输出电压最低且满载时，电感的磁通占主导；而当输入电压最高且满载时，变压器的磁通占主导。这意味着在不同工况下，叠加后的磁通峰值可能会出现在任意工况，且与变压器和电感的匝数比有关。

五是结合电路仿真工具，设计变压器与电感匝数。

在设计过程中，当磁芯选定后，主要任务是设计变压器和电感的匝数。为了避免繁琐的公式推导，推荐采用电路仿真方法。通过电路仿真，可以轻松获取励磁电流和谐振电流。根据励磁电流、励磁电感、谐振电流和谐振电感，可以计算变压器和电感的磁链，进而得到磁通（磁链除以匝数）。

以变压器和电感的匝数为变量，可以分析任意工况下叠加磁通的幅值变化。对于非公共轭部分，由于其幅值通常较小，无需特别关注。通过电路仿真，可以确保在任何工况下，磁通密度值小于设定值。

公共轭不仅用于磁集成，还可以作为共边柱。具体方案包括单边共边柱和双边共边柱两种。此外，除了正向叠加和反向叠加外，还可以采用正交叠加的方式。例如，将一个磁通沿垂直方向，另一个磁通沿水平方向进行90度矢量正交，从而降低磁通幅值。

从电路拓扑的角度出发，为了改善LLC拓扑的共模回路，有时会主动将电感拆分为两个，分别集成在变压器的上下轭两边。同样，CLLLC拓扑中原边和副边的谐振电感也可以分别集成到变压器的两边，从而优化整体设计。

通过上述设计策略和优化方案，可以在磁集成设计中有效降低磁通密度，提高系统效率，并解决局部温升问题。

文/周执

截至发稿，广汽集团、中国一汽、东风汽车、赛力斯、吉利汽车、长安汽车、比亚迪汽车、奇瑞汽车、小鹏汽车、长城汽车、小米汽车、理想汽车等多家车企陆续发声，承诺供应商账期不超60天。

此前，2024年车企曾被曝光存在供应链付款周期过长并且供应商还遭遇压价等问题，供应商们对此苦不堪言。进入2025年5月，“汽车恒大论”甚嚣尘上，迪链、长城链等问题引发舆论争议，人民日报发文呼吁破除内卷式竞争。

事情发酵到如今，工业和信息化部、国务院国资委等部门就保障产业链供应链稳定、促进汽车产业高质量发展作出了一系列部署和要求，多家车企也积极响应。从这个角度来看，支付账期不超过60天的规定，无疑有利于缩短供应商的回款周期，这对于汽车产业链上的供应商来说无疑是一个巨大的利好消息。难道内卷真的要结束了？

图源比亚迪官网

01从压价到60天付款计划，行业竞争走向良序？

去年底，某主机厂发布了一封邮件，要求供应商从2025年1月1日起将其供货产品价格下调10%。邮件中提到，2025年新能源汽车市场竞争将更加激烈，进入“大决战”“淘汰赛”阶段，因此需要整个供应链共同努力、持续降本。

然而，这一要求引发了部分供应商的强烈不满。有供应商表示，如果该主机厂能提供更多的订单量，可以考虑协商降本，但以目前的订单量，降价10%将导致公司亏损。此外，供应商还对该主机厂的“某链凭证”结算方式表示不满，该方式将兑付周期拉长至6个月，进一步延长了回款周期。

2025年3月24日，国务院颁布第802号令《保障中小企业款项支付条例》，其中第二章“款项支付规定”第九条明确规定，付款期限最长不得超过60日。根据该条例，大型企业从中小企业采购货物、工程、服务，应当自货物、工程、服务交付之日起60日内支付款项。这一政策为治理车企内卷和价格混战提供了法律依据。

时间来到2025年5月，“汽车业恒大”论甚嚣尘上，吉利控股集团高级副总裁杨学良更是在6月7日“中国汽车重庆论坛”上指出，内卷是最低级的竞争行为，是经济界、学术界普遍认同的自杀式恶性竞争，而今天中国汽车界正在上演越演越烈的内卷。

6月9日，工信部官微发布消息称，工业和信息化部党组书记、部长李乐成主持召开党组会议，会议提到扎实推进3项集中整治，其中一项就是“综合整治新能源汽车行业‘内卷’问题”。

在此背景下，广汽集团、中国一汽、东风汽车、长安汽车、赛力斯集团、吉利汽车集团等车企先后在官微上表态，承诺将供应商账期控制在60天以内，保障供应链资金高效周转，携手上下游伙伴，共同促进行业高质量发展。

今日，比亚迪、小鹏汽车、理想汽车、小米汽车也接续表态，承诺将供应商支付账期统一至60天内。这一系列举措标志着车企在政策引导下，开始积极调整供应链管理策略，以保障产业链的稳定和健康发展。

从某主机厂的降价要求到如今的“60天付款计划”，整个事件的发展反映了行业从内卷式竞争向健康可持续发展的转变。

02 “链”模式弊端显现，或成供应商压垮稻草

在汽车行业，车企通过建立供应链金融平台，这种模式在一定程度上优化了资金流和供应链管理。

有分析称，在“链”模式下，供应商可以提前把资金成本加在报价里，车企无法用这种拖账期的办法赚到收益。车企链模式的存在，本质上是一种基于经济效率和产业链协同的商业安排。

过去几十年，这种模式通过集中资金于产业链关键节点，推动了中国经济的快速发展和产能扩张，总体收益高于风险，因此被容忍和默许。

但随着市场竞争加剧和产能过剩，其弊端逐渐显现：延长账期和集中资金导致产业链风险集中在主机厂，一旦主机厂出问题，供应商将受牵连，甚至引发系统性风险。

同时，供应商因回款周期过长面临资金压力，中小供应商可能倒闭，削弱产业链稳定性，还可能引发产品质量和服务保障问题。

此外，这种模式加剧了内卷式竞争，导致利润率下滑，削弱行业创新能力和长期竞争力。从长远看，这种模式虽短期促进产能扩张，但其风险和弊端已对行业健康可持续发展构成严重威胁。

从磁性元件行业的角度来看，当前正面临着日益严峻的成本压力。在华南磁元件峰会上的供需交流活动中，这一问题被广泛讨论。从交流中可以明显看出，行业内的竞争已经非常激烈，内卷现象严重。多家整机厂商几乎都将降低成本列为了首要需求，他们急需寻找更具性价比的产品和供应商。

面对这种日益严峻的降本增效需求，如果车企的“链”模式继续演化下去，那么被客户拖欠账款的问题将成为压垮磁性元件企业的最后一根稻草。

据某车企的一家磁元件供应商表示，其贴现利率高达3%。例如，100万元的账款，如果在到期前提前贴现，就需要扣除3万元。这位供应商感叹：“这个利率非常高了。”

这种高成本的贴现不仅削弱了供应商的盈利能力，还可能迫使它们削减生产成本，甚至降低产品质量，以维持运营。这种模式不仅对供应商的生存构成威胁，也可能对整个产业链的稳定性和产品质量产生负面影响。

此外，这种“链”模式还可能破坏车企与供应商之间的长期合作关系。当供应商因资金链紧张而陷入困境时，它们可能会减少对车企的支持，甚至拒绝接受新的订单。这种紧张关系不仅影响了产业链的协同效率，还可能削弱整个行业的竞争力。

03 调研10家磁性元件/材料企业：如何看待缩短账期

此次政策出台以及多家车企联合发布缩短账期至60天的承诺，对行业来说，可能是一个破除内卷的积极信号。

对于供应商而言，最直接的好处是能够显著缓解资金压力。当账期缩短至60天以内，供应商能够更快地收回资金，从而有更多的资金用于扩大生产规模、提升产品质量和进行技术创新。

《磁性元件与电源》杂志连线了11家磁性材料/器件企业，总体而言，这些供应商对车企缩短账期的承诺的态度不一，有5家企业持悲观态度，有4家企业持乐观态度，有两家企业中立态度。

一位磁性元件供应商表示：“我们还没接收到具体通知，但这件事怎么执行谁也不知道。这是想当然，因为公告上没有只言片语说到不需要‘迪链’。”

还有企业表示：“头部车企也许能兑现这个承诺，但是新势力估计够呛。”

一家磁性元器件厂商认为，如果能够真正落实60天账期，对于上游供应商来说将带来诸多好处。目前，许多供应商在不赚钱甚至亏损的情况下勉强维持运营，这种局面使得业务过度依赖资本，尤其是民营企业，往往难以承受这种压力，最终面临倒闭风险。

而60天账期的实施，将促使企业真正沉下心来专注于产品本身，不再过度依赖银行资本。即使利润高低不一，企业也能按照“专精特新”的模式深耕自身领域，哪怕规模小一些，但只要把产品质量做好，就能避免被资金和外界因素干扰。从长远来看，这无疑是积极的，并且更符合国家产业发展的主线。

目前，不同领域的账期存在差异。例如，在工业控制领域，账期普遍为90天。从车企率先发起缩短账期的行动来看，预计下一步光伏、储能和充电桩等领域也会跟进调整。

车企相对容易管控，因为其业务主要是面向企业客户（ToB）和终端消费者（ToC），终端客户数量有限，管控相对容易。光伏领域也是如此，头部企业较少，管控难度较低，预计也会同步发布相关措施。然而，储能领域则相对复杂，管控难度较大，预计落实60天账期的过程会更加漫长。

此外，还有家磁性材料表示，在响应“供应商账期不超过60天”政策时，国营企业和民营企业可能会表现出不同的态度和落实效果。国有企业由于其背后有国家的支持，相对较为稳定和可靠，不太可能出现恶意拖欠货款的情况。

相比之下，民营企业则更加依赖自身的资金实力和经营能力，因此在落实这一政策时可能会面临更大的压力和挑战。然而，如果民营企业能够真正落实60天账期的承诺，这将是一个值得高度赞扬的积极举措。

总体而言，在落实60天账期承诺方面，不同性质的企业可能会存在差异。国有企业、民营企业、传统车企和新势力车企在执行过程中可能会面临不同的挑战。这一过程并非一蹴而就，而是需要一个漫长的过程来逐步调整和适应。

不过，风向标已经明确，企业正逐步回归到更加健康的运营模式，这无疑是一个积极的信号。

结语

从行业未来的角度来看，缩短账期不仅有助于供应商的稳定发展，还能够促进整个汽车产业链的协同进步。此外，缩短账期也符合国家政策导向，有助于营造一个更加健康、可持续的产业生态。这不仅有利于供应商和车企，也对整个汽车产业的高质量发展具有重要意义。

截至发稿，仍有车企陆续官宣60天账期承诺。从《保障中小企业款项支付条例》中“付款期限最长不得超过60日”的规定可以看出，此次车企缩短账期的行动不仅是汽车产业的变革，更是中国制造业迈向高质量发展的重要一步。

这一举措为整个制造业的转型升级树立了标杆，体现了国家政策在推动产业健康发展中的重要作用。通过优化供应链管理、缩短账期，中国制造业不仅能够提升自身的竞争力，还能在全球产业链中占据更有利的位置，为实现制造业的高质量发展和经济的可持续增长奠定坚实基础。

文/丘水林

2025年4月15-17日，为期三天的2025慕尼黑上海电子展在上海新国际博览中心如期举办。

三大前沿产品，彰显华冶科技创新实力

在本次慕尼黑展上，湖北中科华冶新材料科技有限公司（下称“华冶科技”）携三大前沿产品亮相，展现其行业领先的技术实力：

华冶科技营销总监彭超

环保线材：采用再生铜与无甲酚涂料组合，符合欧美碳中和最新标准（REACH&TSCA&OSHA），已应用于欧美大客户无线充电、线性马达、电源变压器等产品；

异形导体漆包线：全球首款最小线径0.065mm*0.065mm的小方线产品，槽满率从传统70%提升至97%，适用于线性马达、VCM马达等领域；

膜包压方线：耐压超4500V，专攻新能源汽车与AI服务器、储能等大功率磁性元件市场。

展会现场，华冶科技凭借契合市场热点的产品矩阵，吸引了大量专业观众驻足交流。

一体成型电感需求增长显著 微扁线产能扩充超3倍

随着一体成型电感加速替代传统NR电感，微扁线需求呈现爆发式增长。

华冶科技营销总监彭超告诉《磁性元件与电源》，“因一体成型电感逐渐取代传统 NR 电感，2025 年一体成型电感对微扁线的需求显著增长，截至目前增幅在 33% - 53% 之间。消费电子、新能源汽车、AI 服务器等领域成为主要增长点。”

针对这一快速爆发的市场需求，华冶科技在微扁线领域也进行了大幅的产能已扩张，2025年产能扩至 300 吨，达到 2024 年的 3 倍。

彭超还表示，“预计今年微扁线的出货量可达产能上限。”

性能要求升级 微扁线厚款比超12倍

不过，上述应用领域在需求爆发的同时，对微扁线的性能提出了更高要求。

彭超提到，客户需求的变化主要体现在产品小型化导致绕线空间变小，为了提高槽满率，客户要求导体更薄。

“我们接到的部分需求厚度小于 0.015 毫米；宽厚比增大，高达 12 倍甚至更高，以节约绕线空间；同时漆膜厚度也需更薄。”彭超说道。

随着导体变小，生产工艺也面临诸多技术难题。

在涂覆环节，由于绝缘漆流变特性，微扁线 R 角处涂漆困难，R 角越小，漆膜厚度控制难度越大。

在弯折环节，微扁线弯折成发卡形状后 R 角处应力集中，易导致涂覆层破损；

在精度方面，微扁线尺寸精度直接影响 DCR 变化，漆膜均匀稳定性则影响客户装配尺寸。

这些要求都与线材企业工艺方法和涂漆设备精密程度密切相关。

为了满足客户需求，华冶科技一方面采用台湾原装优良绝缘涂料保证漆膜品质，另一方面，为了攻克这些加工难点，针对设备、成型模具、涂覆工艺等多方面进行改良。

彭超告诉《磁性元件与电源》，“华冶科技采用与供应商合作开发的拉丝包漆一体设备，减少生产中工序转换的不稳定因素，结合在线尺寸、在线 HVC 等技术革新，保障产品质量稳定。”

工艺上，华冶科技通过提升导体柔软性、保证涂漆前清洁程度以及优化线材表面润滑工艺，更好地减少了扁平线易损坏的问题。

一是加强导体软化技术。扁平线柔软性越好，对大尺寸扁平线的绕线就越有利；

二是保证导体涂漆前的清洁程度。清洁得越干净，越能提升漆膜的附着力；

三是独创线材表面顺滑工艺。华冶也针对性开发了独到的工艺，以减少客户在绕线过程中对扁平线的损伤。

通过上述改良，华冶科技已将导体公差控制在 ±1μm 以内（业内普遍在±2μm 的水平），同时还将扁平线的损伤有效降低了30%。

结语

在 2025 慕尼黑上海电子展的舞台上，华冶科技以创新产品彰显技术实力，以产能扩张回应市场需求，以工艺突破攻克技术难题。面对行业变革与市场挑战，华冶科技不仅精准把握当下热门趋势，更积极布局未来。无论是在环保线材、异形导体漆包线等前沿产品的研发，还是在应对微扁线加工难题的探索中，都展现出企业的专业与担当。相信未来，华冶科技将继续凭借创新驱动与卓越品质，在电子材料领域书写更多精彩篇章，为行业发展注入新动能，也为满足全球客户需求、推动产业升级贡献更大力量 。

文/丘水林

特斯拉上海超级工厂45秒就可以下线一台车，小米76秒就能下线一台车，在新能源行业高速发展的背后，整车企业“超级工厂”的生产效率已进入到读秒阶段，而电感器生产的自动化程度却成为制约行业发展的瓶颈。

本文采访了深圳市星特科技股份有限公司（下称“星特科技”）销售总监曹永成，一家专注于磁性元件自动化，并在近几年取得快速增长的自动化设备企业，为我们解读新能源扁线电感自动化难点，以及最新的自动化解决方案。

自动化率仅30% 扁线电感自动化到底难在哪

据《磁性元件与电源》统计的数据显示，经过10余年的发展，磁性元件行业自动化水平已取得突飞猛进的发展，超过90%企业实现了分段式自动化。

但具体到新能源领域使用的扁线电感，自动化率只有30%左右，仅整机企业和磁性元件头部企业采用了全自动化产线，大部分企业仍依赖人工或者人工+半自动化模式。

曹永成告诉《磁性元件与电源》，“目前超过70%的企业生产线仍依赖人工或者人工+半自动化模式，效率低、成本高、品质不稳定。”

这一结果是多方面原因导致的：

一是扁线电感全自动化产线投入成本高。据曹永成介绍，根据扁线电感工艺复杂程度、UPH值要求不同，一条40米的扁线电感全自动化产线设备成本在70-400万之间，比消费类磁性元件全自动化产线成本高出3倍以上。高昂的成本把大部分中小型磁性元件企业拦在自动化门槛外。

二是回本周期长。以年产100万只推算，40米扁线电感全自动产线回本周期为2-3年。但当下新能源领域产品迭代速度越来越快，超过2年寿命的订单占比不高。

三是技术难度高。新能源类磁性元件以定制化产品为主，尤其是圈数较多、线径较粗(1.5、2.0、2.5mm)、铜线长超10米的扁线产品，对自动化设备厂商技术实力要求高。

曹永成提到，正是由于扁线电感全自动产线成本高昂、回本周期长，导致大部分磁性元件企业目前仍处于观望状态。

提效2.5倍 扁线电感全自动产线降本增效显著

为了解决新能源扁线电感自动化难题，星特科技2023年初便开始着手研发，经过2年技术攻关，推出革命性的扁线电感全自动化产线，实现了绕线、剥漆、焊锡、组装、贴胶、点胶、检测、打标等全工序自动化生产，一举破解多个行业痛点。

效率提升2.5倍。以每天10小时工作时间为例，手工产线日产量约2000只。而全自动化产线复杂工艺电感产品日产量3000-5000只，工艺简单的电感产品，效率提升更高。

曹永成还提到一个案例：我们给一家韩国客户设计的扁线全自动生产线（扁线绕线机*2+剥漆+焊锡+装板+测试），日产能达4万只，仅4个月即可收回产线投资成本。

人力成本锐减90%。以40米产线为例（UPH值200），传统手工产线需要30-40名工人，而星特科技全自动产线仅需3人巡线。“而且这3人基本是不用干活的，仅需设备巡检与抽检即可。”曹永成如此说道。

精准控制节省35cm铜线。传统手工绕线一般需要预留50cm线头线尾以便工人操作，而全自动化扁线电感产线线头线尾只需分别预留35cm、30cm即可，单颗电感产品节省35cm铜线，可为企业创造0.2-0.3元净利润。

90%产品通用。由于新能源扁线电感以定制化产品为主，兼容性难题始终难以攻克。星特科技通过模块化设计，实现90%产品通用，只需更换模块、治具和调整程序，即可完成产线的切换。

以星特科技为英飞源某款电感产品开发的自动化产线为例，只需根据上文所述进行微调，即可完成10款电感产品的产线切换。

扁线电感自动化产线

细节魔鬼：一颗螺丝撬动亿级订单

因为涉及到人身安全，车载磁性元件对可靠性和一致性有着极为严苛的要求，全自动化生产已成为不可阻挡的趋势。

此前，一家德国知名品牌企业曾接到一个订单，客户明确要求不得使用手工生产。

当星特科技的全自动化产线投入使用后，却出现了一个意想不到的细节：在整机厂的审厂过程中，工作人员发现了一些涂有黄色油漆的螺丝。这些黄色油漆正是星特科技设备出厂前的质检痕迹，只有通过验证的产品和配件才会被涂上这种标记。

整机厂得知后，对这家企业以及星特科技的工匠精神表达了高度赞扬。

整机厂得知这一情况后，对这家企业以及星特科技的工匠精神表达了高度赞扬。正是这一细节，让该企业这款电感产品的订单金额一路飙升：从2023年的3000万元，到2024年的6000万元，预计2025年将突破1亿元，且未来3-5年还将进一步扩大。

一颗涂抹黄色油漆的螺丝，看似微不足道，却成为撬动亿级订单的支点。其背后传递的极致品控理念和可追溯的工匠精神，瞬间赢得了最高级别的信任。

结语

当整车制造迈入“秒级”时代，电感器生产的效率瓶颈正被星特科技这样的破局者打破。从行业普遍30%的自动化困境，到实现绕线、剥漆、焊锡至装盘的全流程无人化；从动辄30人挤满的40米产线，到仅需3人巡线的“无人工厂”，星特科技的扁线电感全自动产线，不仅是一场效率的跃迁，更是一次制造逻辑的重构。它用事实证明了：新能源电感制造的自动化，绝非遥不可及的奢望。

文/周执

战略投资落地，新能源布局提速

近日，德珑与阳光电源旗下产业基金 —— 合肥阳光仁发碳中和投资管理中心正式签署战略投资协议，标志着阳光电源成为德珑重要机构股东。

据德珑战略发展部总监许国金透露，阳光电源的投资核心在于认可德珑 “稳健的技术转化能力” 与 “新能源场景的渗透潜力”。

作为家电磁元件领域的头部企业，德珑过去三年已服务美的、TCL、格力、海尔等超 20 家主流家电品牌，其研发体系、智能制造能力与成本控制优势在行业内形成差异化壁垒。阳光电源正期望依托这些已验证的产业能力，共同开拓万亿级新能源市场。

01 新能源布局：从技术深耕到生态协同的价值进阶

德珑在新能源领域的战略拓展，源于对技术趋势与产业周期的前瞻研判。

2017 年，企业前瞻性成立新能源磁元件专项事业部，2018年基于行业节奏主动聚焦家电技术深化，期间持续打磨的高频磁元件、低损耗铁芯等核心技术，为后续新能源场景应用积累了关键专利储备。

2021 年，伴随 “双碳” 目标驱动全球能源变革，德珑加速推进新能源战略：在杭州设立研发中心，专注磁元件技术创新与头部客户开发；于合肥投建 5 万平方米智能化研发制造基地，构建 “研产供销一体化” 生态体系。这一布局并非阶段性动作，而是家电技术向新能源赛道的自然延伸 —— 通过磁元件技术的场景迁移，实现从家电领域到储能、光伏等赛道的价值拓展。

新能源磁元件市场的爆发潜力为其提供广阔空间。据 GGII 数据，2024 年全球新能源磁元件市场规模达 280 亿元，年增速超 30%，规模与增速分别是家电磁元件市场（80 亿元，增速 5%）的 3.5 倍与 6 倍，且光伏、储能场景的单件产品价值较家电领域高出 2-3 倍。

当前德珑新能源业务已实现从技术研发到客户合作的阶段性突破，凭借 IATF 16949 汽车行业质量管理体系认证，成功获得比亚迪、华为、蔚来等主流车企的供应商准入资格，为新能源汽车的规模化布局奠定基础。

依托阳光电源的战略注资，德珑正加速构建 “技术研发 - 资本赋能 - 生态协同” 的一体化发展模式，推动磁元件核心技术向新能源汽车、储能等场景的商业化转化。

02 家电硬实力赋能新能源赛道

德珑的资本吸引力根植于其在家电磁元件领域的领先地位。据中国电子元件行业协会《2024年磁元件行业报告》显示，德珑在国内电感细分市场以 15%-20% 的份额位居前三，连续三年保持家电客户复购率超 95%。

其合肥自建园区于 2023 年 10 月正式投产，配备业内一流的磁元件研发实验室与自动化产线，值得一提的是，园区距离阳光电源总部仅 5 公里，可实现供应链 48 小时快速响应，物流成本较行业平均水平降低15%。

“我们的目标是通过与阳光电源的合作，在新能源领域复制家电领域的头部客户战略。” 许国金表示。阳光电源作为全球逆变器龙头，年电感变压器采购规模占全球逆变器行业总量的30%以上，与德珑的合作将为其提供稳定的供应链支撑。德珑董事长汪民强调，合作聚焦三大战略方向：

技术攻坚：共建 “新能源磁元件联合实验室”，突破高频化（使逆变器体积缩小30%）、低损耗技术（效率提升至 98% 以上），解决光伏逆变器 “大功率小型化” 的行业瓶颈；

产能跃升：借助华东新能源总部研发制造基地的启用，实现核心产品产能的几何倍数增长，进一步拓展全球新能源头部企业的市场份额；

标准引领：联合制定行业磁元件定制化标准，推动成本优化与技术迭代。

结语

德珑为新能源业务设定了清晰的路径：未来 5-6 年实现业务规模 10 亿元突破，同步推动家电业务两年内达 10 亿元量级，构建 “家电基本盘 + 新能源增长极” 的双轨体系。

阳光电源的产业资源与应用场景，正加速德珑从“家电磁元件专家”向“新能源电力电子核心器件解决方案商”的角色跃迁。这场合作不仅是资本层面的协同，更标志着基础元器件技术与新能源场景的深度融合迈入新阶段。

文/陈泽香

在电子设备向高频化、小型化发展的进程中，如何进一步提升电磁干扰抑制成为工程师们的关注重点。本文基于上海华源磁业股份有限公司总工程师薛志萍分享的《锰锌铁氧体高频高阻抗（贫铁）材料特性与应用》，从材料设计原理、制备工艺到应用场景进行专业解析，为电磁干扰抑制领域提供技术参考。

上海华源磁业股份有限公司总工程师薛志萍

一、配方创新：构建抗干扰技术的基石

华源磁业研发团队通过将主配方中Fe₂O₃摩尔百分含量严格控制在 50% 以下，构建 “贫铁” 化学环境，有效抑制Fe²⁺（二价铁）离子生成，切断Fe²⁺ - Fe³⁺（二价铁到三价铁）间的电子迁移路径。这一设计使材料电阻率提升至 100kΩ・m 以上，较传统锰锌铁氧体（约 30kΩ・m）实现数量级突破，为高频高阻抗特性奠定物理基础。

在调控原理方面，首先要合理调节主成分，使其在宽频范围发挥基础作用，为实现高阻抗特性奠定基础。其次，通过辅助成分与主成分的协同作用，进一步优化材料性能，使其能有效抑制不同频率的电磁干扰。最后，通过主配方与辅助成分的协同优化，贫铁锰锌铁氧体在宽频范围具有高阻抗特性，能实现对不同频率电磁干扰的有效抑制。

高频下的磁导率稳定性，特指在高频场景中，锰锌铁氧体依然能保持较高的磁导率，满足设备高频化的需求。同时，高磁导率还能更好地引导和约束磁场，提高电磁屏蔽效果，保障设备正常运行。此外，高频下稳定的磁导率，也使材料能适配电子设备小型化的发展趋势。

从性能角度来说，普通锰锌铁氧体的使用频率通常在 100kHz 到 200kHz之间，而贫铁锰锌铁氧体材料的使用频率能达到 1MHz到 6MHz。虽然镍锌铁氧体的频率段一般较高，但在其低频段，我们新一代的贫铁锰锌铁氧体材料具有更高的磁导率和阻抗，性能表现优于镍锌铁氧体。

二、贫铁材料制备的三重壁垒：含铁控制+纯度 99%+1000℃预烧实证

为了提高材料电阻率，贫铁配方严格将三氧化二铁的摩尔占比控制在 50% 以下。要知道，传统锰锌铁氧体配方中的铁含量通常在 51% 左右，之所以要降低铁含量，是为了抑制二价铁与三价铁之间的电子迁移，从而有效提升材料的表面电阻率。

原料的纯度与粒度对材料性能影响显著。生产贫铁材料时，必须选用高纯度原料，其中氧化锰、氧化锌、氧化铁的纯度需达到 99% 以上。目前氧化锌和氧化锰的纯度很容易达到 99%，但市面上的铁红却难以满足氧化铁 99% 以上的纯度要求。铁红含有 0.8%-1% 的氧化锰（属主成分而非杂质），但仍需通过光谱分析严格量化。在原料粒度方面，当原料粒度细且均匀时，能够增大反应比表面积，使反应更充分，进而获得细晶结构，提升材料的一致性和稳定性，所以应选用粒度在 1-5 微米的原料。通过激光粒度分析仪确保中位粒径偏差，以获得足够的反应比表面积与均匀的颗粒堆积状态。

混合研磨与预烧工艺的控制同样关键。首先，混合必须均匀，这样才能保证各成分在反应中充分接触，使材料性能均匀稳定，若混合不均，会导致局部成分偏差，影响磁性能和阻抗特性；其次，依据原料特性和混合效果确定球磨时间，一般控制在 0.5-3 小时，适当延长研磨时间可细化颗粒，但过长会使颗粒过度细化，导致烧结时易团聚，影响材料微观结构和性能；最后，预烧温度的控制也很重要，温度过低会使原料反应不充分，影响后续烧结，温度过高则可能使晶粒过度长大，降低材料比表面积，影响最终性能。以华源磁业使用回转窑烧制为例，预烧温度需精准控制在 800-1000℃。

成型与烧结参数的优化不容忽视。在成型压力控制上，压力过小会使坯体密度低，烧结后孔隙率高，导致材料力学性能和磁性能下降，压力过大则会使坯体易产生裂纹，影响材料完整性和性能，因此模压成型压力应控制在 100-300MPa，等静压成型压力控制在 200-500MPa，避免因生坯密度过高导致成型开裂或者烧结开裂。铁氧体的烧结温度通常在 1320℃左右，一般需将其控制在 1260-1380℃范围内。此外，与传统铁氧体烧结不同，贫铁材料的烧结气氛应控制为弱氧化气氛。关于降温速率的控制，各企业需根据自身实际情况进行调试，我们通常将降温速率控制在 1-3℃/ 分钟。

当贫铁材料做好之后，还要注意在切割和研磨时，选择合适的刀具和工艺参数，避免在材料表面产生微裂纹或损伤。并严格控制涂层材料的配方和涂覆工艺，如涂覆厚度、干燥温度和时间等，确保涂层质量，提高材料的绝缘性和耐腐蚀性。

华源磁业的这三个材料牌号有一些特殊之处。一是密度比常见材料低，像 96 材、97 材的密度在 4.8-4.9kg/m³，而这几款材料的密度为 4.7kg/m³。这是因为这几款材料主要用于抗干扰，处理的信号较小，不像传统锰锌铁氧体用于大功率或大电流场景，因此密度更低。二是饱和磁通密度 Bs 值较低，在 100℃时，Bs 值在 420-430 之间。三是磁芯体积功率损耗的测试频率不同，传统铁氧体通常在 100kHz、200mT 条件下测试，而我们在 500kHz、50mT 与 1MHz、50mT 条件下测试，这是因为材料应用场景不同 —— 传统铁氧体大多用于 200kHz 的功率场景，而我们的材料应用于 1MHz到 3MHz的场景。

三、多领域赋能：贫铁锰锌铁氧体抗干扰实战应用

在电子电路的抗干扰应用中，该贫铁材料可用于扼流圈设计、共模电感设计以及高频变压器的效率优化。其中，扼流圈能有效抑制电源线上的电磁干扰，保障电源稳定；共模电感可抑制电源电路中的共模干扰；高频变压器采用该材料后，能减少绕组间的寄生电容和漏感，从而提升变压器的效率与稳定性，满足电子设备小型化、高频化的需求。

在 5G 通信设备的适配方案中，其一为滤波器制造，利用该材料可有效抑制不同频率的电磁干扰，提高信号的选择性；其二是双工器制造，采用该材料能提升信号的抗干扰能力；其三是信号隔离器应用，可防止通信线路中的信号反射和干扰，提高信号传输质量。

在汽车电子系统的电磁屏蔽方面，可用于发动机控制单元的干扰抑制，防止外界电磁干扰影响模块正常工作；也可应用于防抱死刹车系统的电子控制模块屏蔽，保障刹车系统的可靠性；还能在汽车音响系统中抑制电源和音频线路的电磁干扰，减少杂音，提升音质。

在工业自动化与消费电子场景中，该材料可用于变频器的干扰抑制，减少其对电网和其他设备的影响；也能应用于伺服驱动器，提高设备自身的抗干扰能力；同时，在手机、电脑、平板等消费电子设备的电源模块和信号传输线路中使用，可提升设备的抗干扰能力，确保信号准确传输。

四、总结与展望

综合来看，贫铁锰锌铁氧体通过 “化学配比调控 - 微观结构优化 - 性能协同设计” 的技术路径，实现了高电阻率、宽频高阻抗与高频磁导率稳定性的有机统一。

展望未来，通过优化制备工艺参数，有望进一步提升锰锌铁氧体高频高阻抗（贫铁）材料在更高频率下的磁导率和阻抗性能。随着新能源汽车、AI算力、物联网等新兴领域的发展，贫铁锰锌铁氧体材料在电磁干扰抑制领域的市场潜力将持续释放。其技术进步不仅推动着材料自身性能的提升，更将成为驱动电子信息产业向高频化、智能化发展的重要力量。

文/陈泽香

在车载 OBC 磁性元件领域，线材作为关键材料，其性能与成本直接影响系统效率与成本结构。万宝电子技术总监赵轩在接受《磁性元件与电源》记者专访时，以一线从业者视角，向我们揭示了线材企业与磁元件厂商的协同创新路径 —— 通过线材工艺迭代与磁元件设计需求的深度耦合，构建起全链条竞争力。

01.线材配比：磁元件电流效率与空间布局的技术平衡

赵轩指出，铁氟龙绞线、压方线、圆线等线材的组合应用，直接决定磁元件的体积、损耗与可靠性。

以 6.6kW OBC 为例，铁氟龙绞线与压方线、圆线的长度占比约 1:1，这种配比既能满足导电需求，又能优化绕制工艺，使磁元件体积缩小。

而高功率场景下，线材股数与线径的重要性显著提升。赵轩解释道，20kW OBC 需采用 350 股以上的铁氟龙绞线，通过增加导体截面积降低内阻，同时配合漆包线绕包工艺，降低磁元件损耗。

万宝自主产线的灵活性，使不同功率段线材配比调整周期有效缩短，助力提升磁元件厂商的生产效率。

铁氟龙绞线与膜包线

02.线材全链自主化：破解30%-40 成本占比的核心密码

线材在OBC磁性元件成本中占比在30%-40%左右，万宝电子通过全流程自主生产体系实现成本与质量的双重把控。

“我们自己做漆包线和绞线，避免了中间环节的成本损耗。”赵轩指出，万宝电子通过拉制导体、绝缘包覆、绞线成型的全流程自主生产体系，实现了对线材生产各环节的精准把控。这一全链掌控模式不仅提升了生产灵活性，更显著降低了成本 —— 同等性能的 OBC 模块，采用万宝线材的客户可降低更多的材料成本，为磁元件厂商提供了更具竞争力的定价空间。

自主生产的灵活性直接体现在响应速度上。“当客户有改线径或样品需求时，我们能快速调整产线配合。”赵轩提到，面对比亚迪等客户的高压平台开发需求，万宝可在短周期内完成样品迭代，满足车企快速验证的要求。

压方线应用

03.设备升级革命：提升磁性元件可靠性

谈及生产端的核心优势，赵轩多次强调设备的重要性：“我们选用行业头部设备供应商，通过定制化改良实现设备与工艺的深度融合。”

万宝电子斥资引入高精度绞线机、漆包线生产线，并针对车载线材高可靠性需求，通过定制化改良电控系统、模具及螺杆结构，实现设备性能与线材工艺的深度匹配。

设备的规模化效益在高压线材生产中尤为显著。赵轩说道：“适配大股数规格设备回本相对快一点，小规格的话回本较慢，以适配 20kW OBC 的大规格绞线为例，设备投资回本周期控制在 1-2 年。往年旺季，公司月出货量突破 100 万米，设备利用率达 95% 以上。”

在高压平台线材生产中，设备的高效性尤为突出。针对 800V 平台需求，万宝通过设备优化实现 0.05mm 双拼绞线批量生产，双拼线在减少厚度、增加宽度的同时，还能规避传统压方线易破膜、断股的行业通病，直接提升了磁性元件产品良率与可靠性。

膜包线用设备

04.高压平台协同研发：从 0.05mm 到 0.03mm 的技术预埋

在 800V/1000V 高压平台研发中，万宝根据磁元件高频化需求，在已量产 0.05mm 系列绞线的基础上，启动 0.03mm 超细绞线研发。

“高频化场景下，细径绞线的集肤效应更低，电流密度更高，能显著提升磁元件效率。”这意味着磁元件厂商无需大幅调整磁芯设计，即可实现效率跃升。这种协同创新不是简单的材料替换，而是从导电性能、机械强度到温度耐受的全方位优化。

据了解，通过近两年在细径绞线领域的提前布局，万宝电子0.05mm 线在车载 OBC 的应用占比正逐步提升，并已用于比亚迪 4.0/5.0 平台，占据行业先发优势。

05.结语：从材料供应商到系统共创者

从传统单股线到双拼绞线，从 6.6kW 到 1000V 平台，万宝电子以一根线材的进化，折射出中国磁性元件产业链的升级路径。

万宝电子的实践揭示了一个行业趋势：在新能源汽车高压化、智能化浪潮中，线材企业与磁元件厂商的关系正从供需对接升级为技术共生。

“当线材企业在研发0.03mm 绞线时，不仅要考虑线材本身的导电性能，更要预判磁元件未来几年的技术需求。”这种深度协同，使万宝电子从单一的线材供应商，进化为车载 OBC 系统创新的核心参与者，为磁性元件行业的成本优化与技术突破提供了全新范式。

文/丘水林

2025年6月11-13日，SNEC PV+2025国际光伏储能展览会在国家会展中心（上海）盛大开幕，东莞铭普光磁股份有限公司（下称“铭普光磁”）携光伏储能、家电和车载三大系列产品亮相。

在能源变革的浪潮中，高效、可靠、集成化成为产业进阶的核心命题。本届展会，铭普光磁凭借高性能、宽频率和丰富完善的新能源产品线，领先的磁集成技术实力，获得了与会专业观众的一致好评，展会现场更是人头涌动。

光伏能源系列：高功率密度赋能大型光储系统

铭普定制开发制造的光伏系列逆变电感器件，采用低损耗，高BS值的磁芯，具有高功率密度，高饱和性能，可靠性高。

性能突破。定制化逆变电感器件，采用低损耗、高Bs值磁芯，实现1500V/3000V/4500V多级绝缘，适配2KVA~500KVA功率全覆盖。

磁集成设计。共模/差模电感一体化方案，减少器件数量，显著压缩占板面积，降低系统成本。

宽频支持。5k-300KHz超宽频域，兼容复杂工况需求，可靠性行业验证。

集成化的设计，贴合了当下光储行业客户降本的需求，加上越来越丰富的产品线，让铭普光磁的光储业务取得了长足的发展。

光伏能源系列磁性元件，图片来源：铭普光磁

家用能源系列：微逆磁性元件重塑户用能效天花板

磁芯革新：POT型扁平磁芯+内部气隙设计，精准控制漏感感量，确保谐振电感的精度，有效改善EMC；

效率跃升：单芯细线绞合绕组技术，削减高频涡流损耗，效率＞95% ，适配LLC/反激拓扑；

高密集成：磁路与谐振电感协同优化，200-500W功率段，100-500kHz高频稳定运行。

铭普专业定制生产家用的微逆变变压器及电感磁元器件；与行业头部客户合作多年，质量可靠稳定，成本优势明显，备受客户信赖。

家用能源系列磁性元件，图片来源：铭普光磁

车充磁性元件解决方案：磁集成技术引领电动出行革命

随着市场上高功率密度，小体积，高效率，发热小等更优性能的需求发展，铭普团队潜心研究，不仅选用最优的磁性材料以及合适的漆包绞合线，还深入研究产品磁集成的设计。

功率覆盖。OBC变压器覆盖3.3kW~40kW，充电桩DCDC单体突破40kW大关；

双路径集成。物理集成+磁路共用双技术矩阵，器件数量与体积双降，提高磁性元件功率密度。除了采用了将各独立磁元器件物理集成设计，铭普光磁还发展研究使用了共用磁路集成设计，减少了磁元件的数量，有效减少了磁元器件的总体体积。

车规级可靠：全系通过AEC-Q200认证，-40℃~150℃极端环境稳定运行。不仅如此，铭普自身还拥有CNAS认证实验室，可独自完成AEC-Q200的实验测试。

铭普光磁磁集成设计已经研究了多年，与各行业头部客户深入合作，已开发出3.3kW五合一、6.6kW三合一、22kW三相集成等系列磁集成解决方案，磁集成技术能力行业领先。

结语

在SNEC 2025这场全球能源技术盛宴中，铭普光磁以 “磁芯之力”驱动能源变革的硬核实力备受瞩目。从赋能大型光储的1500V-4500V高绝缘逆变电感，到重塑户用能效的 95%+效率微逆磁性元件，再到突破40kW功率充电桩DC-DC单体磁集成方案——三大产品线共同印证了铭普磁集成技术领导者的行业地位。

文/陈泽香

在华南磁性元器件产业链峰会人潮涌动的展示区，《磁性元件与电源》记者在开联电业展台前等了整整三拨客户访谈间隙，才终于抓住销售经理王振岗的空档——他刚送走某磁性元件企业的采购总监，西装口袋里的名片已摞成厚厚一沓。

华南磁性元件产业峰会展示区

01.直击行业痛点的三大创新方案

王振岗在现场向记者介绍，本次主推的产品均针对市场迫切需求开发：

一是推出了满足欧盟PFAS要求的套管产品，这类卷绕式PI套管和此前推出的PEEK套管，都具有非常高的耐溶剂性和耐高温性能，均是能承受220℃以上的高温，并且给客户成本选择，有望替代现有的铁氟龙三层绝缘线产品。

二是推出了新型膜包线系列，包括高温环境下表现优异的高导热膜包线，以及针对高温工况设计的FEP热熔PI膜包线。

第三款是应用于服务器空心线圈的自粘PI膜包线，专为AI服务器的高频特性进行优化设计。

王振岗表示，公司所有创新产品均基于深度市场洞察开发：一方面通过系统性客户走访捕捉需求痛点，另一方面依托《磁性元件与电源》等专业期刊研判技术趋势、了解行业痛点。当发现磁性元件客户进入新兴领域（如快速增长的AI服务器行业）时，研发团队将针对性开发线材解决方案，助力客户突破技术瓶颈。

02.全链自主掌控构建技术护城河

当被问及产品优势，王振岗强调核心在于全链自主掌控的能力：“以膜包线为例，特种薄膜的自主研发生产能力构成关键壁垒。目前业内多数企业尚未掌握该技术，而开联已建立从基材研发到线材成型的完整闭环产业链。"

开联电业在华南磁性元件产业链峰会上带来的部分产品

"香港研发中心持续深化与本地高校的产学研合作，专注基础材料突破；东莞研发中心则聚焦市场需求进行产品开发，确保技术创新与客户应用场景精准匹配。"

据透露，此次峰会上展出的三款新产品均已完成量产转化。当前膜包线月产能稳定在30吨水平，按规划将于明年提升至50-80吨/月，产能增幅达67%-167%。相关扩产计划正在按节点推进。

03.结语：持续创新满足产业升级需求

记者结束采访时，王振岗已拿起膜包线样品走向等候的客户群。展台上被反复测试的线材样品，印证着开联电业的产品开发逻辑：通过全产业链把控能力，将客户痛点与行业研究转化为可量产解决方案。

值得关注的是，针对快速发展的AI服务器市场，除了此次峰会带来的产品外，开联电业研发团队仍在攻关新一代高性能材料，并计划在今年推出相关产品。《磁性元件与电源》杂志也将进行跟踪报道。

当前新能源与算力产业的发展，正持续推升高频高温场景的材料需求，而开联电业基于实证的研发体系与产能布局，正在为行业提供经过验证的技术选项，其后续创新成果值得业界期待。

来源：江阴市星火电子科技有限公司

背景

在制造业数字化浪潮席卷全球的今天，数字化转型不再是少数大型企业的专属课题，而成为所有成长型企业走向高质量发展与核心竞争力提升的必由之路。江阴市星火电子科技有限公司作为国家高新技术企业，深耕磁性元件领域多年，拥有百余项核心专利，产品覆盖开合式电流互感器、罗氏线圈、霍尔传感器、电流变送器等关键器件，广泛应用于新能源、轨道交通、智能电网、工业自动化等战略新兴领域。

在这一背景下，江阴市星火电子科技有限公司以高度的前瞻性，从“产品数字化、管理数字化、服务数字化”三个维度全面构建企业数字化发展路径。近日，江阴市星火电子科技有限公司总经理在一次企业中高层工作群中以朴实真挚、逻辑清晰的语言，对公司数字化发展的思考进行了深入剖析。我们将这场谈话系统整理，以展示这家制造企业如何通过内外兼修、以客户为中心地践行数字化之道。

正文

在这样的行业趋势与企业实践积淀之上，江阴市星火电子科技有限公司不断强化对数字化转型的整体认知与系统推进。近日，总经理在企业中高层工作群中围绕“为什么做、怎么做、做到什么程度”三个层面，对公司数字化路径进行了系统阐述。这不仅为转型明确了方向，也为管理与一线团队统一了共识。本文据此讲话内容，结合星火电子在产品、管理、服务三方面的具体探索，呈现一家磁性企业脚踏实地、面向未来的数字化跃迁之路。

一、产品数字化：让技术更懂客户的语言。

产品数字化，是江阴市星火电子科技有限公司数字化战略的首要切入点。本质上，它不是对已有功能的简单升级，而是一场以“客户体验”为核心的系统性创新。

“客户为什么需要数字化产品？因为社会分工越来越细，专业门槛越来越高，客户希望产品‘省时、省心、放心’。”总经理的这一洞见，道出了产品数字化的本质：不是炫技，而是降低使用门槛、提升用户体验。

以江阴市星火电子科技有限公司的主力产品——开合式电流互感器为例，过去这些产品通常仅输出模拟信号，如传统电流/电压值。客户需在设备端自行接入数据采集系统，增加接线复杂度，也提升了误差风险。而数字化的互感器则可以预设Modbus RTU协议，实现485通讯输出，直接与能效管理平台对接。进一步，客户还可通过自定义设置获得4-20mA信号输出，实现“一键接入”，真正实现即插即用，显著降低技术门槛。

为了实现这一点，江阴市星火电子科技有限公司提出两大核心动作：

1、产品需求再造：通过深度挖掘客户需求，实现产品和服务模式的根本性变革。

公司正在持续推进客户使用调研机制，力求将使用者的真实痛点与偏好转化为可量化、可实现的产品设计方向。例如，针对家庭用电“更安全、更放心”的核心诉求，公司正在研发具备自学习能力与通信报警功能的智能用电系统，能够在发现异常时即时上报，显著提升终端用电的主动感知与响应能力。目前，该产品已完成初步方案设计并申请专利，后续将结合试点反馈不断迭代优化，力争在满足个性化需求的同时实现规模化落地。

2、功能组合创新：创新组合功能，创造全新价值。

公司积极思考如何将传统电气器件与AI预测、远程监控、能效管理等模块集成，打造“更智慧”的磁性产品，如可用于分布式光伏的数字电流传感器、具备负载自适应功能的变压器等。

这种结合客户视角、融合数字技术的产品思维，正推动江阴市星火电子科技有限公司从“产品制造商”走向“系统方案提供商”。

二、管理数字化：让每一个流程都看得见、控得住、改得快。

“数字化管理的核心，是让客户更方便使用我们的产品。其根本是对内流程的数字化改造。”

在江阴市星火电子科技有限公司看来，数字化管理不仅仅是部署几套系统，也不仅仅是上线ERP、MES、CRM等等工具这么简单，更核心的是重塑工作方式与管理逻辑。为此，公司立足销售和制造两大主线，构建了“全流程数据驱动运营平台”。

1、销售数字化：像拍高清照片一样管理客户。

总经理生动地比喻：“客户资料就像照片，像素越多越清晰。”星火销售团队正在推行客户“数据建档”机制，每一个客户、每一笔订单都建立完整的数字化档案，涵盖应用场景、技术参数、历史沟通、服务记录等，形成“一物一码、一客一档”的数字画像。

这种做法不仅提升了客户服务的精准性，更让需求传导不再靠“口头描述”，而是靠数据和系统。例如，销售可在客户下单前调取历史使用记录与案例匹配建议，显著减少沟通成本和出错概率。

2、制造数字化：构建“人、机、料、法、环、安全”六大数据库。

江阴市星火电子科技有限公司将制造端的数字化归纳为六个关键要素的系统化建设，目的是打造透明、高效、可追溯的智能制造体系。例如，在“人”这一维度，公司通过工位绩效记录与技能画像，逐步实现作业标准数字化；在“设备”维度，则推动关键产线设备联网，实现数据采集与异常预警；在“质量”维度，所有过程检验数据实时录入，自动关联生产批次与责任人，形成可追溯闭环。

构建这套数据库不仅是为存储数据，更是为了打通未来的数据链，通过数据的高效输出和流转，实现科学决策和智能优化。正如前段时间，巴基斯坦与印度空战中所体现的那样，尽管印度的飞机在技术上略占优势，但巴基斯坦凭借其完善的数据链，实时共享情报和战场信息，最终获得了胜利。这一实例深刻说明了打通数据链、实现数据联通与实时分析的重要性。

借助这套全面的数据库体系，江阴市星火电子科技有限公司不仅提升了制造过程的产品一致性和质量稳定性，还形成了丰富的知识积累和智能制造的基础，为未来引入AI辅助决策和预测奠定了坚实基础。

通过这套数据库，江阴市星火电子科技有限公司不仅提升了产品一致性，更形成了知识积累机制，为未来的AI辅助制造奠定基础。

三、服务数字化：让销售、市场与行政三箭齐发

“数字化服务的目标，是让客户感受到贴心、专业、高效。”这不仅是理念，更是落地执行的具体指南。

1、销售服务：从“懂产品”到“懂场景”。

销售是客户最直接的接触点。星火要求销售人员必须具备产品知识、应用环境和沟通能力的三重能力，借助数字化工具辅助决策与沟通。例如，销售可在手机端快速调用产品选型工具、技术手册、案例视频，根据客户现场直接生成选型建议书，显著提升响应速度。

更重要的是，数字化信息平台让跨部门协同变得更高效。当客户提出新要求，系统可自动生成工艺审查单并推送至工程部，实现从“个人服务”向“组织服务”的跃升。

2、市场服务：用数字化思维寻找趋势与机会。

市场部是信息的入口，也是策略的策源地。公司鼓励市场部在数字化工具辅助下，对市场数据进行归类、分析、建模，形成周期性的《市场洞察报告》，为新品开发与渠道布局提供依据。

此外，市场部承担起公司品牌的“对外话语权”建设任务，从宣传册、视频、行业白皮书到对外合作文案，力求用更专业、数据化的语言展示星火的技术力与愿景力。

3、行政服务：连接政府，整合资源，支撑公司战略。

作为内外服务的枢纽，行政部也在积极推动自身的数字化转型。一方面，通过建设内部文档管理系统，实现政策文件、质量体系、安全记录的标准化、结构化、可追溯化管理。另一方面，在与政府的沟通中，注重以“数字化蓝图”争取政策共振——将公司的数字化产品、平台建设、创新实践，以标准化模板输出为材料，提交给产业园、科技局等相关单位，寻求政策支持与合作机会。

正如总经理指出：“我们要把数字化的想法传导到政府，要推广我们的数字化产品给政府，再由政府给我们出面、出谋划策。”这是将“企业诉求”转化为“政策共鸣”的重要实践方式。

结语：从理解数字化，到用好数字化，再到影响他人

数字化不是一阵风，也不是一个项目，而是一种面向未来的能力结构与思维方式。江阴市星火电子科技有限公司的探索告诉我们，数字化转型不是一蹴而就的巨变，而是由一项项看似“具体而微”的产品优化、流程改造与服务革新构成的系统工程。

在中国制造加速迈向智能制造的新时代，江阴市星火电子科技有限公司用行动诠释了一个制造企业的长期主义与创新精神，也展示了区域企业如何借助数字化走出自身独特的发展之路。

未来，数字化将不仅仅是企业自身的工具，更是企业对客户、对行业、对社会做出“更好表达”的语言。而江阴市星火电子科技有限公司，正以更清晰、更快速、更共情的姿态，迈入新的高质量发展阶段。

文/丘水林

随着磁性元件行业的快速发展，磁集成技术已成为一大趋势。然而，磁集成后线材（绝缘线）的散热问题逐渐凸显，成为行业关注的焦点。本文结合部分线材企业的实践经验，详细分析磁集成后散热难的原因、具体表现及应对策略。

磁集成产品，图片来源：超越

磁集成后线材散热难的四大原因

磁集成技术通过将多个磁性元件整合在一起，显著缩小了器件体积，但也带来了散热难题。无论是分离式还是集成式磁性元件，在磁化过程中都会产生磁滞损耗和涡流损耗，这些损耗最终转化为热量。

磁集成后，器件体积缩小导致热量更加集中，散热难度增加，具体原因包括以下几个方面：

一是热量集中效应。磁集成后，多个磁性元件被整合到一个紧凑的空间中，导致热量分布更加集中。线材作为电流的主要载体，其产生的焦耳热和涡流热难以通过空气或散热片有效散发，导致温升问题加剧。

二是涡流损耗增加。在高频工作环境下，线材中的涡流效应显著增强。磁集成后，由于磁场分布更加复杂，涡流损耗进一步增加，导致线材发热量大幅上升。

三是趋肤效应和邻近效应。高频电流在导体中会产生趋肤效应，导致电流主要集中在导体表面，增加了有效电阻和发热量。此外，多股绞合线材中的邻近效应也会加剧涡流损耗，进一步增加散热难度。

四是绝缘材料的热阻。线材的绝缘材料（如漆包线的漆层）虽然提供了电气绝缘性能，但也增加了热阻，阻碍了热量的快速传导和散发。

散热难的具体表现及应用案例分析

磁集成后散热难的问题存在于多个应用领域，尤其是在新能源电车相关的车载电源、充电桩模块电源和储能模块电源等领域。以下是具体表现及相关案例分析：

温升过高。在实际应用中，由于热量更集中，磁集成后的线材温升往往高于分立式磁性元件。例如，在车载OBC中，磁集成电感和变压器的线材温升可能达到80℃以上，远高于传统设计。

局部热点形成。由于磁场分布复杂且不均匀，导致热量分布也不均匀，磁集成后的线材容易出现局部热点。这些热点可能导致绝缘材料烧毁或线材断裂，引发设备故障。

热老化加速。高温环境会加速线材绝缘材料的老化，降低其电气性能和机械强度，从而影响产品的可靠性和使用寿命。

散热设计复杂化。为了应对散热难题，磁集成产品的散热设计往往需要更加复杂，例如增加散热片、使用导热胶或引入强制风冷等，这增加了产品的成本和设计难度。

尤其是充电桩模块电源和储能模块电源等高功率应用中，磁集成的热量集中问题更加明显。线材的涡流损耗和磁芯的磁滞损耗叠加，导致整体温升较高，散热难度进一步加大。

在车载OBC中，磁集成主要集中在前级PFC电路中的电感以及后级LLC桥式电路等电路拓扑结构中的主变压器和谐振电感。这些集成元件在工作过程中会产生大量热量，尤其是线材因涡流效应产生的焦耳热。焦耳热与导体的电导率密切相关，电阻越大，热量越高。

车载OBC案例。某车载OBC制造商在磁集成设计中发现，PFC电感和LLC变压器的线材温升比传统设计高出20%-30%。通过改用多股绞合利兹线并优化绕线工艺，温升降低了10%-15%，但仍有进一步改进的空间。

充电桩模块电源案例。在充电桩模块电源中，磁集成后的线材温升问题尤为突出。某厂商测试数据显示，采用传统漆包线时，线材温升达到90℃以上；而改用耐高温聚酰胺酰亚胺漆包线后，温升降至75℃左右。

储能模块电源案例。某储能模块电源制造商在磁集成设计中，发现线材的涡流损耗占总损耗的30%以上。通过采用微细单支线绞合技术，涡流损耗降低了20%，整体温升下降了8%-10%。

有何妙招解决散热难题

针对磁集成后线包散热难的问题，可在产品研发和工艺等方面采取措施改进：

提升线材的耐高温性能。在开发新产品时，注重提高线材的耐温等级和柔软性。耐高温性能确保线材在散热不良的环境中仍能正常工作，而柔软性则使线材更易于绕制，并能保持与磁芯适配的形状，避免回弹。

采用微细单支线绞合技术。为降低趋肤效应并增加线材的柔软性，可采用微细单支线绞合技术。这种技术不仅减少了涡流损耗，还提高了线材的散热效率。

优化利兹线工艺。针对多股绞合线材容易产生邻近效应和涡流的问题，在选线规时，采用直径较小、股数较多的导体方案。在保证截面积不变的前提下，这种设计有效降低了线材工作时产生的焦耳热。

不仅如此，还可通过分层绕线分层绕线设计，减少线材之间的邻近效应和涡流损耗，进一步优化多股绞合线材的股数和直径，平衡趋肤效应和邻近效应，并尝试在线包中设计内置散热通道，利用液体冷却或强制风冷提高散热效率。

通过上述措施，可有效解决磁集成产品的散热问题。

总结

磁集成技术虽然为磁性元件行业带来了体积缩小和性能提升的优势，但也带来了散热难的挑战。通过提升线材耐温性能、优化绞合工艺以及引入新材料，可有效应对磁集成后的线材散热问题。

文/丘水林

自2024年以来，磁集成话题热度不断上升，成为磁性元件行业技术创新的焦点之一。然而，随着磁性元件行业实践不断深入，磁集成背后的挑战也逐步显现。从复杂的绕线工艺到高频环境下的电气性能适应性，再到自动化生产的精度要求，磁集成技术在提升产品性能的同时，也对生产工艺、材料选择和设备能力提出了更高的要求。

图片来源：普晶电子

如何在保证高可靠性和高性能的前提下，突破技术瓶颈，实现规模化生产，成为行业亟待解决的关键问题。本文结合部分线材企业的相关探索，深入探讨磁集成技术在实际应用中面临的挑战，并分享其创新解决方案与实践经验。

更难自动化生产的三类磁集成产品

结合当前磁性元件行业的相关产品和实践经验，主要有三种产品在磁集成后面临自动化难题。

一是高可靠性磁集成产品。高可靠性磁集成产品通常用于关键领域，如航空航天、医疗设备等，对产品的性能和一致性要求极高。自动化生产过程中，如何确保每个线圈的匝数、位置和绝缘性能的精确性是一个重大挑战。

二是用于高温环境的磁集成产品。如新能源汽车电控系统中的电感或变压器，它们需要在高温条件下保持稳定的性能，但其在高温环境下的稳定性和耐久性仍是一个挑战。

三是具有异形磁芯的磁集成产品。由于异形磁芯的复杂几何结构，绕线路径更加复杂，自动化设备难以精确控制绕线的张力和位置，容易导致匝数误差或层间短路等问题。

自动化生产是提升效率和一致性的关键。然而，这三类磁集成产品在自动化生产中面临显著挑战，不仅考验着自动化设备的精度和灵活性，也推动了行业在工艺创新和设备升级方面的持续探索。

磁集成产品自动化生产难题的具体表现

具体到实际生产中，其自动化难点主要表现在以下几个方面：

一是复杂绕线结构。在高功率电源转换、储能系统中，磁集成电感或变压器通常需要在同一磁芯上绕制多个线圈，甚至存在多层绕组结构。

这种复杂的绕线方式对自动化设备的精度和灵活性提出了极高要求。例如，自动化设备难以像人工操作那样精确控制绕线的张力、位置和缠绕方式，容易出现匝数误差、层间短路等质量问题。

二是多线径绕线。某些磁集成产品需要根据电路设计需求，使用不同线径的导线进行绕制，以兼顾电流承载能力和电磁特性。自动化设备在频繁切换不同规格导线时，难以保证绕线的连续性和稳定性。

解决磁集成自动化难题的创新尝试

针对上述难点，一些线材企业也配合变压器、电感和整机客户进行了诸多创新性探索。

比如，某新能源汽车电控系统中的多绕组磁集成电感，绕组数量多且绕线路径复杂，传统生产方式难以满足需求。

通过多轴绕线结合AI算法优化的方式，成功解决了复杂结构的自动化绕线难题。

而利用AI算法优化绕线路径，实现智能路径规划，减少绕线交叉和干扰，并采用6轴绕线机，支持多绕组同步绕线。设备也采用定制的模块化设备，支持快速更换绕线模具和线材，适应不同绕组需求。

这种尝试也取得了良好的效果。

生产效率：多绕组绕线时间缩短 60%。

一致性：绕组间一致性达到99.5%，满足高精度要求。

灵活性：设备可快速切换生产不同规格产品，适应多品种小批量生产。

此外，对于更复杂的绕线结构，可使用预制线圈（线饼），或者在关键环节采用人工辅助，确保绕组结构的合理性。

预制线圈可以根据设计要求预先绕制完成，客户只需将其穿入磁芯，从而降低自动化绕线的难度。

总结

磁集成技术在提升电子设备性能的同时，也对自动化生产提出了挑战。而一些企业通过AI等技术手段，可实现智能绕线路径规划，取得了一些突破性进展。

但这仅仅是开始，面对磁集成自动化生产的复杂难题，仅凭个别企业的努力是远远不够的。我们呼吁更多磁元件企业加入到这一领域的探索与创新中，共同攻克技术瓶颈，推动行业进步。只有通过全行业的协作与努力，才能加速实现磁集成技术的规模化应用，为电子设备的小型化、高频化和高可靠性提供更强有力的支持。

文/梁国文

6月19日，广东省磁性元器件行业协会秘书长陈晖先后走访了理事单位东莞市必德电子科技有限公司与会员单位东莞市郡嘉电子科技有限公司，就行业标准化建设、人才培养等重点工作与企业负责人进行了深入交流。

理事单位东莞市必德电子科技有限公司在穿心磁珠领域处于行业领先地位，并且市场占有率在持续提升。

在必德电子，陈晖与总经理郝建忠围绕“团体标准的确立与实施”展开了讨论。郝建忠介绍，当前磁性材料行业存在产品代号、外观尺寸等不统一的问题，增加了采购商和生产商的对接成本。为解决这一痛点，必德电子积极牵头行业标准化建设，并于2022年3月主导制定了《电子设备用穿心磁珠》团体标准，该标准于2023年6月正式发布。目前，已有60%的客户采用该标准，有效提升了供应链协同效率。

在标准化工作推进方面，双方深入交流了标准制定过程中的经验做法。郝建忠表示，标准制定工作需要各参与单位共同承担活动经费，主要用于专家评审、会议组织等必要支出。同时，他也介绍了地方政府对标准化工作的支持政策，建议更多企业积极参与标准制定工作。

陈晖秘书长对必德电子在推动行业规范化发展、强化产业链协同效能方面所做出的卓越贡献致以诚挚感谢。他指出，协会将充分发挥平台作用，通过政策解读、资源对接等多元化服务，推动更多上下游企业参与标准化建设，形成更加系统性和前瞻性的行业标准体系。在此，秘书长特别向郝总发出诚挚邀约，希望其能够深度参与协会标准化制定工作，为会员单位提供可复制、可推广的标杆经验。

会员单位东莞市郡嘉电子科技有限公司是一家主要生产与销售平面变压器，高频变压器，扁平电感，环形电感的高新技术企业，产品广泛应用于服务器电源、储能电源、逆变电源、充电桩模块、新能源汽车、通讯电源等领域。

在郡嘉电子，陈晖与总经理刘拥华、总工龚长鸿就人才队伍建设进行了深入交流。刘拥华重点介绍了公司在人力资源管理方面的创新实践。公司建立了科学的三级薪资体系，通过“同岗不同酬”的激励机制，有效调动了员工积极性。

秘书长陈晖对郡嘉电子在人才梯队建设方面取得的显著成效表示充分的肯定。双方围绕协会平台赋能展开深度探讨，重点就人才联合培养机制创新、行业人才库共建共享、精准化招聘渠道拓展等议题交换了意见。

此次走访活动加强了协会与会员单位的联系，也为推动行业标准化建设和人才培养工作提供了新思路。协会将继续发挥桥梁纽带作用，为企业发展提供更多支持与服务。

文/梁国文

尊敬的会员单位及相关企业：

为提升磁性元器件行业技术人员的专业水平，促进行业技术交流与发展，中国磁性元器件产业联盟定于2025年7月18日-19日（星期五-星期六）在杭州普晶电子科技有限公司举办一期关于磁性元器件在新能源领域应用设计培训班。现将有关事项通知如下：

一、培训概要

1、主办单位：中国磁性元器件产业联盟

2、培训时间：2025年7月18日-19日（星期五-星期六）9:00-12:00；13:30-18:00

3、培训地点：杭州普晶电子科技有限公司

浙江省杭州市余杭区仁和街道奉运路2号

4、培训对象：从事磁性元器件的技术研发人员

二、课程安排

1、7月18日（星期五）上午9:00-12:00

授课老师：王宁宁（中国电源学会磁技术专业委员会副主任委员，杭州电子科技大学教授）

授课题目：新型封装基板磁集成技术

2、7月18日（星期五）下午13:30-18:00

授课老师：谢文燕（福州大学实验师、硕导，博士）

授课题目：磁性元件电磁场仿真技术及应用案例

3、7月19日 （星期六） 上午9：00-12：00

授课老师：胡锋（瑞德技术副总经理，磁性材料博士、博士后）

授课题目：题目待定

内容：金属磁粉心的材料特性和应用

4、7月19日（星期六）下午13:30-15:30

授课老师：张文平（锦浪科技股份有限公司首席专家，高级工程师。）

授课题目：光储变流器拓扑、控制及核心热点探讨

5、7月19日（星期六）下午15:45-17:45

授课老师：王正仕（浙江大学副教授）

授课题目：题目待定

内容：(1)针对服务器电源的电路原理及未来的技术发展路线；

（2）主流服务器电源对磁性材料以及磁性元器件设计的具体要求。

三、培训费用

产业联盟会员单位可享受3个免费名额，超出人员及非会员单位每人2000元。

含资料费，不含食宿 

四、报名与缴费

1、报名方式：扫描下方二维码在线填写报名表

2、缴费方式：

收款单位：广东省磁性元器件行业协会

开户银行：招商银行广州黄埔大道支行

银行账号：120907787210880

（请备注详细的“单位名称+培训费+开票信息”）

五、联系方式

秘书处：梁小姐

电   话：13808815910

邮   箱：gdetia@163.com

诚挚欢迎各会员单位及相关企业积极组织技术人员参训，产业联盟将全力搭建高效学习交流平台，助力个人成长与企业发展深度融合。期待与您相聚杭城共话创新，促行业齐谋发展。

特此通知

来源：中国电源学会

01培训背景

随着AI产业的方兴未艾，AI算力服务器电源的重要性更加凸显，磁性元件是AI算力服务器电源中的关键部件，其体积、重量、损耗、成本等关键指标占据服务器电源的20-40%，预计2025年其市场规模在66亿元左右，且在未来五年内其年均增长率在20%左右。为了满足从事AI算力服务器电源及其磁性元件产业和相关技术领域的广大研发人员和高校师生掌握该领域关键技术的需要，中国电源学会磁技术专业委员会联合教育与培训工作委员会准备举办本次研修班。

算力服务器电源通常包括前级LLC拓扑和后级多路并联DC/DC变换器拓扑，其中涉及到宽禁带器件的应用及共模电流抑制技术、磁性元件的高频损耗分析与电磁干扰设计技术、DC/DC变换器多路并联磁集成技术、LLC谐振变换器的宽电压增益范围技术。因此，本次课程邀请到本领域的四位专家在这四个方面进行深入浅出的讲解，把他们多年的研究成果介绍给大家。

02组织机构

主办单位：

中国电源学会

承办单位：

中国电源学会磁技术专业委员会、中国电源学会教育与培训工作委员会

03培训时间、地点

时间：2025年7月13日（周日）

地点：重庆市重庆大学虎溪校区（地址：重庆市高新区大学城南路55号）

04授课专家

杨玉岗 教授（太原理工大学、中国电源学会磁技术专委会主任委员）

吴新科 教授（浙江大学、中国电源学会磁技术专委会副主任委员）

陈庆彬 教授（福州大学  中国电源学会磁技术专委会副主任委员）

罗全明 教授（重庆大学）

05培训内容

本次研修班将学习碳化硅、氮化镓器件在服务器电源中的应用技术和基于分离谐振电感的LLC谐振变换器共模电力抑制技术；LLC变压器和电感器的损耗优化设计、绕组交流电阻测试方法、LLC变换器的EMI优化设计方法和EMI性能评估方法；多相交错并联DC/DC变换器采用磁集成耦合电感提升稳态性能和暂态性能指标的机理，多相磁集成耦合电感的设计准则和设计案例；基于可变谐振电感的LLC谐振变换器设计，实现LLC谐振变换器的宽电压增益范围。

通过学习，学员在服务器电源及其宽禁带开关器件和磁性元件的设计和研发方面得到实质性提高，并可以将这些知识用于其他领域，例如新能源汽车OCB、光伏逆变器等领域的电力电子变换器及其磁集成设计。

06日程安排

07培训证书

培训结束后，中国电源学会将颁发专业培训证书。

08培训费用

1000元（含讲课费、资料费）

09培训报名

点击https://jsj.top/f/iQbFDm在线报名，五个工作日内，将本次高级研修班的报名确认函（内含付款方式）发到您的邮箱。

10推荐住宿

住宿酒店：重庆圣荷酒店

地址：沙坪坝区西永大道36号 (西永微电园)

电话：023-88257635

协议房价：单人间：300元（含单早），标准间：350元（含双早）

11联系方式

中国电源学会科普培训部

联系人：贾志刚   

电话：022-87574853   

邮箱：jiazhigang@cpss.org.cn

来源：北京创四方电子集团股份有限公司

5月26日，中国汽车工业协会副秘书长陈兴林一行莅临创四方集团福建生产基地，围绕新能源与汽车电子产业链发展展开深度考察调研，为推动产业协同创新、实现高质量发展搭建重要交流平台。

创四方集团总裁杨光率高管团队热忱接待考察团一行。在福建创四方传感器有限公司展厅，陈兴林副秘书长深入了解霍尔传感器、磁通门传感器等核心产品。这些产品凭借尖端技术，广泛应用于电焊机、变频器、光伏、充电桩、电动汽车等前沿领域，多项技术指标达到国际先进水平，充分展现了创四方集团强大的技术研发实力与行业领先地位。

考察团走进传感器公司生产车间，实地观摩自动化生产线。陈兴林副秘书长对创四方集团“自主研发、国产替代”的发展战略高度认可，并指出双方应进一步深化沟通交流，释放深度合作积极信号。

在生产基地充电站点，考察团详细了解创四方自主研发的智能充电桩产品。该产品采用模块化设计，集成高效充电、智能防护等创新技术，已在国内多个充电站稳定运行，成为新能源充电领域的标杆解决方案。

随后的座谈交流中，杨光总裁全面介绍企业发展历程、未来规划及新能源领域创新成果。陈兴林副秘书长对创四方集团的技术实力与市场表现给予充分肯定。此次考察为双方深化合作奠定坚实基础，未来双方将以此为契机，携手推动我国新能源汽车产业迈向高质量发展新台阶。

文/丘水林

近日，深交所公告显示，苏州汇川联合动力系统股份有限公司（以下简称“联合动力”）创业板IPO于2025年6月12日上会审议。

招股书显示，联合动力本次公开发行股票数量不超过 70540.5333 万股，占本次发行后总股本的比例不超过 25%且不低于 10%，发行后总股本不超过 282162.1333 万股，拟募集资金约48.57亿元。

PC32第三代三合一电源，图片来源：联合动力官网

每日经济新闻评论，汇川技术此次分拆联合动力至创业板上市，一方面是有利于进一步增强上市公司独立性与业务聚焦性，不断提升上市公司主营业务竞争能力；另一方面也有利于联合动力独立面向市场开展业务，增强其市场竞争力和品牌知名度。

联合动力近三年主营产品情况

联合动力成立于 2016 年，原为汇川技术体系内运营新能源汽车电驱系统和电源系统的唯一主体，主要产品包括电驱系统（电控、电机、三合一/多合一驱动总成）和电源系统（车载充电机、DC/DC转换器、二合一/三合一电源总成）等动力系统核心部件。

联合动力产品布局情况，图片来源：联合动力招股说明书

2022-2024年，联合动力营业收入分别为50.27亿元、93.65亿元和161.76 亿元，复合增长率达到 79.39%，各类型产品营收及占比情况如下：

联合动力各类型产品营收情况，图片来源：联合动力招股说明书

在电驱系统产品端，联合动力目前已经形成了适配 A00 到 D 级2乘用车、N1-N3与 M3 级3商用车全系车型的解决方案，产品兼容纯电/混动、前驱/后驱/四驱、轴前/轴后布置等各类动力系统架构，覆盖 275kW 以下功率等级、30000rpm 以内转速、400V/800V 电压平台，满足行业对于高转速、高功率密度、高效率、低 NVH 等方面的核心性能要求。

电驱系统性能指标对比，图片来源：联合动力招股说明书

在电源系统产品端，联合动力成功推出 6.6kW-22kW 多功率平台系列产品，功能安全最高等级达到 ASILD，车载充电机、DC/DC 转换器最高效率均超过94.5%，应用上可适配 400V/800V 电压平台、兼容全球充电协议，形态上持续向小尺寸、轻量化演进。

电源系统性能指标对比，图片来源：联合动力招股说明书

联合动力在招股书中表示，自 2022年以来，公司产品累计出货量超过 770 万台，2024 年度动力系统产品出货量超过 450 万台。

报告期内，联合动力产能、产量和销量情况如下：

联合动力主要产品的产能、产量和销量，图片来源：联合动力招股说明书

根据 NE 时代统计，在 2024 年中国新能源乘用车市场中，联合动力电控产品份额约 10.7%，在第三方供应商中排名第一（总排名第二）；电机产品份额约 10.5%，在第三方供应商中排名第一（总排名第二）；驱动总成产品份额约 6.3%，在第三方供应商中排名第二（总排名第四）；车载充电机产品份额约 4.5%，总排名第八。

同行业可比公司的主要经营情况对比，图片来源：联合动力招股说明书

目前，联合动力已打造了新能源汽车动力系统产品全平台能力，具备驱动总成、电机、电控、电源总成等全系列产品，完成电机定子和转子组件、SiC 功率模组、减速器等核心组件的自研自产。

联合动力主要原材料采购情况

报告期内，公司主要原材料采购的具体情况如下：

联合动力原材料采购情况，图片来源：联合动力招股说明书

募集资金运用概况

招股书披露信息显示，联合动力本次IPO拟募集资金约48.57亿元。

联合动力募集资金运用概况，图片来源：联合动力招股说明书

其中，26.12亿元用于新能源汽车核心零部件生产建设项目，将进一步提升公司生产能力，为公司未来产品迭代及投产打下基础；

13.23亿元用于研发中心建设及平台类研发项目，意在全面升级研发中心软硬件设施实力，助力公司持续开展产品和技术的纵向迭代和横向储备，巩固技术竞争优势；

1.22亿元用于公司数字化系统建设项目，有助于公司信息化系统的提升与完善，进一步提高公司各部门各环节的运营效率；

8亿元用于补充流动资金，有助于增强公司的资金实力，使公司能够更好的实施业务发展战略。

结语

2024 年新能源汽车驱动总成、电机、电控、车载充电机主机厂自制比例分别达到 70.22%、50.47%、47.54%、32.76%，主机厂纵向整合深化，产业龙头加速扩张，2024 年我国驱动总成、电机、电控及车载充电机前十大供应商市占率分别达 75.10%、75.50%、77.80%、92.60%，行业集中度高。

此次联合动力IPO若闯关成功，有望为其提供充裕的资金支持，进而持续提升技术迭代能力、完善供应体系、进一步发掘规模效应、提供更具竞争力的产品解决方案。

来源：古瑞瓦特

2025年6月11日，第十八届国际太阳能光伏与智慧能源（上海）大会暨展览会（SNEC）于国家会展中心隆重揭幕。古瑞瓦特携阳台光伏及储能、户用光伏及储能、工商业光伏及储能，以及能源管理解决方案惊艳亮相，成为展会焦点。

01

全场景解决方案  精准覆盖多元需求

作为全球最具影响力、规模最大的国际化、专业化太阳能盛会，SNEC 2025汇聚行业前沿力量。古瑞瓦特以“以光为翼，智储未来”为主题，为全球参展嘉宾呈现了一场储能与光伏深度融合的创新盛宴。

古瑞瓦特采用场景沉浸式展陈方式，系统呈现了阳台光伏及储能、户用光伏及储能、工商业光伏及储能及能源管理解决方案，致力于为户用、工商业、地面电站及阳台等多元化场景提供一站式智慧能源服务。

户用光伏及储能解决方案： 集中展示了MID系列户用光伏逆变器、WIT系列户用光储一体机、SPE并网储能机及SPF离网储能机。该系列产品为家庭用户量身打造智能光伏储能解决方案，有效助力家庭实现绿色低碳生活目标。

工商业光伏及储能解决方案： 提供MAX系列光伏逆变器、ENSE系列储能一体柜、WIS系列储能变流器、WIT系列光储一体机等核心产品，满足不同规模工商业用户的光伏及储能需求。产品在各种复杂环境下可靠运行，赋能企业实现精细化绿色能源管理。

阳台光伏及光储解决方案： 推出NEO系列微型逆变器构建的阳台光伏系统和NEXA 2000微储一体机构建的阳台光储系统，并配套古瑞瓦特RF无线电表及智慧能源管理系统。该方案高度适配城镇住宅和小型光伏项目，助力用户在有限空间内最大化实现可持续绿色能源利用。

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02

洞察市场机遇  深化工商业储能布局

伴随国内电力市场化改革的深入推进及峰谷电价差的持续扩大，工商业储能产业正步入高速发展期。古瑞瓦特精准把握市场脉搏，聚焦创新与突破。展会首日下午14时，公司于展台隆重举办工商业储能产品专题推介会。

浙江省太阳能光伏行业协会秘书长沈福鑫指出，工商业储能市场前景广阔，古瑞瓦特凭借对机遇的敏锐洞察、持续的技术创新及在储能产品领域的全场景布局，已在该领域取得领先优势。

广东省太阳能协会秘书长沈贞文表示，随着国家的电力市场化的改革，新能源企业和产业面临“阵痛”却又充满机遇。广东省作为经济大省，能源消耗大省，以及近期发布的分布式光伏自发自用比例不做要求的友好政策，未来光伏和储能市场将持续增长。

古瑞瓦特总经理丁伟在发言中强调，古瑞瓦特始终坚持“光伏与储能”两驾马车并驾齐驱的战略方向。在光伏领域，我们深耕高效逆变器与智能运维技术，助力客户提升发电收益；在储能领域，我们聚焦高安全、长寿命的储能系统，覆盖户用、工商业及大型电站全场景需求。两者协同，不仅构建了完整的能源解决方案，更为全球零碳目标提供了“中国方案”。

古瑞瓦特产品总监袁智民系统介绍了公司工商业储能产品线：针对小型工商业场景，提供WIT及AXE系列产品，适用于自发自用、削峰填谷、峰谷套利及微网储能等应用；针对中大型项目，则推出ENSE液冷储能一体柜与WIS-5160-IY-10/35储能逆变升压一体机。ENSE一体柜采用All-in-One高度集成设计，实现3S深度融合，控制更精准，占地面积仅1.3㎡。WIS系列一体机采用簇级电池管理技术，最大化充放电效率，通过“一簇一管理”有效解决电池并联环流问题，且单机故障影响范围小，运维便捷。

03

标杆案例解析  实证降本增效

推介会上，古瑞瓦特售前技术经理陈文涛分享了两个代表性的工商业储能标杆案例，充分印证了古瑞瓦特技术方案在为客户“降本增效、创造价值”方面的卓越能力。

盐城纺织厂1MW/2MWh储能项目： 该项目部署8台古瑞瓦特ENSE 261H-2H1储能一体柜，并应用古瑞瓦特低压动态防逆流系统，显著提升能源本地化利用率和电网消纳空间。项目接入古瑞瓦特能源管理平台，实现远程智能化监控与高效运营管理。

苏州太湖别墅100kW/215kWh光储充项目： 采用古瑞瓦特光储WIT 100K-HU混储逆变器搭配一套215kWh储能电池柜。项目采用光储一体机直流耦合方案，实现光伏组件、电网、储能电池的高效直连，系统集成度高，有效降低故障率。项目同样接入古瑞瓦特能源管理平台，实现光伏、储能及用电负荷的一体化监控与可视化管理，大幅提升运营效率。

04

 表彰卓越伙伴  共促行业繁荣

为树立行业标杆，促进光伏储能电站建设水平规范化与高质量发展，同时感谢优秀合作伙伴与古瑞瓦特携手共创佳绩，公司在展会现场隆重表彰了八位在工商业光伏与储能领域取得瞩目成就、树立行业典范的优秀合作伙伴。

展会期间，古瑞瓦特展台精心策划的多轮抽奖、好运抽签、免费饮品派送等丰富互动环节，吸引了大量观众热情参与，现场气氛持续高涨，反响热烈。

来源：汇川技术动态

近日，深圳市汇川技术股份有限公司（以下简称“汇川技术”）与沃太能源股份有限公司(以下简称“沃太能源”)在汇川技术深圳总部园区正式签署战略合作协议。沃太能源董事长袁宏亮、CEO王珺、CHO傅翔，汇川技术董事长朱兴明、储能BU总经理王晓宇、储能BU销售总监聂宽等双方高层出席签约仪式。此次合作聚焦储能全场景技术协同与全球市场布局，旨在通过生态资源整合推动能源产业布局，为行业客户提供更高价值的行业解决方案。

强强联合：深化技术协同与全球资源互补

沃太能源作为全球户储领域TOP品牌，产品覆盖户用、工商业及大型储能电站业务，业务覆盖全球超130个国家和地区；汇川技术深耕工业自动化领域二十余载，拥有深厚的负荷侧技术积累，储能中大功率PCS出货量稳居国内前三，累计交付方案超16GW。双方强强联合，将充分发挥沃太能源全球渠道与汇川技术优势，深化储能解决方案价值，为全球客户提供更安全、可靠、高效的储能系统。

市场协同：打造“产品+解决方案+渠道+生态”出海模式

沃太能源依托海外本土化渠道资源，加速拓展欧美、亚太、东南亚及非洲等区域户储&工商业&大储市场；汇川技术通过Globalocal战略推动，以全球视野、本土化运营为核心，逐步完善国际本土化的销服、研发、供应链体系。双方将共建“汇川技术储能产品+沃太能源系统集成”联合方案，结合汇川电力电子技术、数字能源管理技术优势，开拓全球储能增量市场。

汇川技术董事长朱兴明表示：能源转型是驱动社会发展的核心引擎，中国新能源技术已成为全球能源变革的关键力量。沃太能源的国际化优势显著，而海外市场的深化拓展需进一步强化产业链上下游协同，通过价值链整合实现战略目标。此次合作不仅是设备供应，更是从技术定义到市场开拓的全维度融合。

沃太能源董事长袁宏亮强调：储能行业已进入技术价值与全球格局重构关键期，海外市场不仅是盈利增长点，更是中国技术参与全球标准制定的战略时机。 沃太能源秉持以“技术创新 +本地化运营”为双轮驱动，携手汇川技术构建高效的运营体系，同时，深度融合汇川技术全球电力电子资源能力，以生态抱团协同策略，加速向智慧能源服务商转型。

本次战略签约标志着汇川技术与沃太能源将以储能项目开发、深度技术融合、生态资源共享为合作基点，持续创新，推动绿色能源解决方案的规模化落地，引领产业从价格竞争向价值竞争的高质量发展。

来源：优优绿能

“一套系统，让您的房子变成发电站、充电站、储能站！”家庭储能系统如何与电动车、光伏完美结合，打造零碳家庭能源新生态！家庭不再只是能源的消费者，而是可以自发电、自储能、自用电，甚至还能卖电盈利。今天，我们就来深度解析光伏+储能+电动车充电+V2G/V2H如何形成最完美的能源闭环，帮助您打造一个真正的零碳智慧家庭！

一图看懂
户用光储充放一体

（*户用光储充放一体系统示意图）

“户用光储充放一体”家庭能源系统，主要由以下三部分组成：

· 光伏发电（PV）：白天利用太阳能发电，降低对电网的依赖。          
· 储能系统（ESS）：储存太阳能，夜间或电价高峰期使用，提高自发自用率。     
· 电动车（EV）V2X充放电：电动车还能参与家庭和电网能量管理（V2H/V2G）

· V2H（Vehicle-to-Home）：电动汽车给家庭负载供电

电动汽车通过户用光储充放一体机将动力电池电能反向输送至家庭电网，为住宅设备供电或储存电能。

家庭应急电源：停电时，EV 电池可维持冰箱、照明等基础负载运行（单次供电时长可达 24-72 小时，视电池容量而定）；

电价套利：夜间低谷电价充电，白天高峰反向供电，降低电费支出（日本家庭实测节省 10-15% 电费）；

光伏储能协同：与屋顶光伏系统联动，白天储存太阳能，夜间供家庭使用（提升光伏自用率至 90%+）。

·V2G（Vehicle-to-Grid）：汽车到电网互动定义电动汽车作为分布式储能节点，向电网反向输电，参与电力市场调频、调峰等辅助服务。

电网调峰：在用电高峰时段，EV 集群放电缓解电网压力（10 万辆 EV 可提供 1GW 灵活功率，相当于一座中型燃气电站）；

可再生能源消纳：储存风电 / 光伏过剩电能，平抑间歇性波动（加州试点项目证明可提升风光利用率 8%-12%）；

车主收益：通过售电获得收益（英国 Octopus EnergyV2G项目通过夜间充电 / 日间放电，车主年收益约 £400-£1200）

（*能源流向示意图）

核心优势
家庭能源使用自由

 · 降低家庭用电成本

√ 太阳能发电可自发自用，减少从电网购电。

√ 电网电价高时，储能系统放电使用，降低高峰电费。

√ V2H 让电动车在高电价时放电给家庭负载使用，低谷电时充电套利。

*户用光储充放一体模式下的电费节省对比

· 提升家庭供电保障

√ 不仅能利用分布式光伏发电实现自发自用，电动车和储能电池在停电或电网负荷高峰时提供关键支持；

√ 提升家庭能源自足能力和系统稳定性。

全球发展
户用光储充放产业正崛起

· 美国：光储补贴+V2G商业化

√ 30%投资税收抵免（ITC），鼓励家庭安装光伏+储能。

√ 加州“V2G激励计划”，电动车可通过V2G向电网出售电力，年收益最高达 2000 美元。

· 欧洲：户用光储普及+电动车渗透

√ 欧盟《电池法规》要求 2030 年后新 EV 必须支持双向充电；

√ 德国户用储能补贴最高5000欧元，推动光储充系统建设。

√ 英国电动车用户可参与虚拟电厂（VPP），将电动车电力出售给国家电网。

· 澳洲：户用光储+V2G立法+VPP虚拟电厂

澳大利亚率先发布了《国家双向电动汽车充电路线图》，该路线图由澳大利亚可再生能源署 (ARENA) 和 RACE 为 2030 年制定，概述了在澳大利亚实现双向电动汽车充电商业化应用的关键路径，该路线图发布为户储行业未来的发展指明了道路。

· 日本：智能电网+V2H大规模应用

√ 政府补贴家庭购置双向充电桩，推动V2H成为未来能源模式。

√ 日本Nissan Leaf等电动车支持V2H，灾害时可为家庭提供 24 小时以上基础供电。

· 中国：光储充放商业化加速

√ 北上广深等地“新能源汽车充电桩+光伏储能”激励政策，支持光储充一体化示范项目。

√ 国家发展改革委等四部门发布《关于公布首批车网互动规模化应用试点的通知》，列入首批车网互动（V2G）规模化应用试点的为上海、广州、深圳等9个城市以及“基于新型储能的车网互动协同”等30个项目。

√ 比亚迪、小鹏、蔚来等新能源车企布局V2H/V2G技术，推动电动车储能应用。

未来趋势
改变能源消费方式
√ 家庭能源独立：电动车+光伏+储能可让家庭脱离电网，真正实现能源自由。

√ 智能电网发展：V2G+VPP（虚拟电厂）将让电动车成为电网调节的重要组成部分。

√ 碳中和目标推进：光储充放一体化将成为未来零碳家庭和绿色出行的标准配置。

优优绿能户用光储直流充放/交流充一体机集成光伏逆变器、储能变流器，V2X直流充放电/交流充电，EMS监控为一体，高集成一体化设计，大幅缩短用户的安装时间及减少安装成本，用户能直接使用清洁太阳能为电动汽车提供直流或交流充电，还允许您利用电动汽车的动力电池，在停电期间为您的家庭负载供电，或者选择直接回馈电力给电网，参与电力交易，整机IP66高防护，多重安全保护机型，打造高效、安全、智能的家庭储能系统。