磁集成技术正推动磁性材料与线材产业从单一性能竞争转向系统级协同创新，产业链上下游也因此迎来深刻变革。

传统产业链中，材料供应与磁性元件设计分离，而磁集成让上游材料企业开始向下游延伸，提供磁芯 - 结构一体化方案；电源企业则通过磁电集成设计压缩供应链层级，传统磁性元件企业面临技术替代压力。

对供应商而言，核心能力备受关注。阳光电源指出，供应商需具备 7-10 天交付样品的快速响应能力，批量生产自动化水平要高以保证一致性，还得有独立设计支持能力和丰富的供应链资源。田村等企业则强调定制化材料参数、多物理场仿真模型及工艺指导的重要性。

在解决电磁干扰（EMI）和热管理问题上，行业形成了材料选型与结构优化相结合的方案。EMI 抑制方面，选用高磁导率材料或复合磁芯减少漏磁，优化绕组布局与屏蔽接地；热管理上，采用高导热材料、优化风冷设计，借助联合仿真量化损耗与温度场关系。

定制化合作成趋势，阳光电源与东磁的合作便是例证：自主设计后由供应商优化、样品验证再到开模量产，供应商的工艺经验输入至关重要。

未来，新材料潜力巨大。纳米晶、软磁复合材料（SMC）等在高频低损耗、体积缩减等方面表现亮眼，但成本较高。不过在新能源车、光储超充等场景，其系统能效提升可覆盖成本溢价。行业期待通过产业链协同，推动新材料成本下降、工艺成熟，实现磁集成系统的更优发展。

总之，磁集成技术正重塑行业，唯有产业链协同创新，才能突破瓶颈，抢占下一代电源技术制高点。更多内容，详看本期《对话》栏目……

文/丘水林

当航空航天领域在1990年代首次采用蚀刻铜箔替代漆包线时，磁性元件三维布线时代的序幕便已悄然拉开。与传统绕线变压器相比，PCB绕组变压器的本质突破并非在于电磁原理革新，而是将手工缠绕的随机性转化为微米级可控的几何精度——线宽公差从±200μm压缩至±10μm。

本期高端访谈，《磁性元件与电源》采访了长沙泰科斯德技术有限公司总经理杨习斌，共同探讨PCB绕组变压器的性能优势、痛点及未来发展趋势。

泰科斯德总经理杨习斌

三大优势奠定PCB绕组变压器发展潜力

相比于传统变压器，PCB绕组变压器有着无可比拟的优势：

一是绕组排布灵活度高。以磁芯中柱绕制半匝副边为例，手工绕线无法实现＜1匝的精确缠绕，机器绕制难度也指数级增加。

但PCB绕组却可以轻而易举地实现任意角度走线，如45°/135°非正交设计、锐角/钝角、立体跳层等。

二是制程精细化。传统变压器制程一般是毫米级，PCB绕组变压器制程可达微米级。

三是参数控制精准。PCB绕组变压器参数可控（半匝电感量精度达±3%），并支持磁路重构，局部增强耦合（如半匝集中靠近气隙），以及热路重构（在发热区增厚铜箔）。

综合来看，匝数非整数、绕组空间曲率变化，PCB是唯一解；磁-热耦合精准调控，PCB绕组变压器也是最优解。

5%市占率的困局

但是这种划时代的产品结构，在当前市场上却鲜少见其身影。

据杨习斌介绍，目前PCB绕组变压器在整个电源市场的占比预计仅为5%左右。“并没有特别明确的应用市场，目前相对明确的主要是通讯电源、手机充电器和模块电源（如1/4砖、1/8砖DC-DC模块电源）等对体积要求比较高场景。”

而导致这一结果的原因，是多方面的：

一是成本枷锁。相比于传统变压器，PCB方案单价溢价高出35%左右，月产能＞10万只才能与传统变压器持平。

二是功率上限低。FR4和聚酰胺基材导热性差，绕组铜排热量难以导出，功率跃升成为PCB绕组变压器的瓶颈。从整个行业看，目前量产的PCB绕组变压器功率普遍小于500W，其适用范围窄。

三是寄生参数优化难度高。为了提升载流能力，PCB绕组变压器需采用多层叠加结构，但邻近效应会导致其涡流损耗显著增大，加上窗口面积小，分布电容比传统变压器更大，优化难度也更高。

其实早在新世纪伊始，华为、中兴等头部企业已开始尝试在服务器电源中采用PCB绕组变压器。但正是因为基材导热差、高散热成本以及多层叠构的寄生参数，最终导致PCB绕组变压器溢价难破，并未真正普及应用。

泰科斯德大功率车规DC/DC变压器

14盎司铜厚突破千瓦功率瓶颈

泰科斯德在汽车电子领域的PCB绕组方案技术储备始于2019年，通过多方技术探索，于2020年完成多个量产批次验证，充分具备技术落地能力。

杨习斌透露，提升功率需要增加铜厚，但这会导致多方面的问题：

一是会加剧高频下趋肤深度，降低内部金属利用率；

二是铜与FR4基材导热系数不同，会导致热量在铜-基材界面堆积，形成横向热阻壁垒，增加热失控风险，铜排越厚，基材碳化风险越高；

三是铜与FR4基材热膨胀系数差异回流焊时界面剪切应力变大，增加分层率。

突破千瓦级功率瓶颈。据了解，目前业界的工艺水平普遍在3-5盎司，而泰科斯德PCB绕组变压器铜厚已增加至14盎司（约0.5mm），功率已突破千瓦级。

杨习斌认为，在保证多层板可制造性及电磁场分布不受影响的前提下，尽可能提升基材的导热性能是关键。为此泰科斯德尝试了各种基材的性能，并取得显著效果。

探索新基材性能。“目前来看陶瓷基板PCB方案具有较大发展潜力，只要解决多层板内部的埋孔（类似于盲孔结构）工艺难题即可。”杨习斌如此告诉《磁性元件与电源》。

优化系统热设计。杨习斌还提到，泰科斯德从系统热设计入手，在设计过程中解决绕组发热均衡问题，增大 PCB 接触面积，优化内部铜排热量导流通道，并确保良好的外部散热条件；通过3D 利兹线结构优化绕组布局设计，抑制分布电容，并结合具体的电路拓扑进行参数匹配设计。

需要强调的是，这些问题源于 PCB 绕组的结构特性，难以有通用解决方案，需结合具体应用进行设计和工艺优化。

杨习斌告诉《磁性元件与电源》，对于PCB绕组变压器而言，真正的挑战正是这种方案设计能力，尤其是各种寄生参数的优化能力，这需要企业掌握精确计算的磁性元件设计方法，而非传统的经验主义。

而这恰恰也是业界所缺乏的，目前多数磁性元件企业并未参与到PCB绕组变压器的设计过程，更多只是负责组装，原因在于很多磁性元件企业并不具备配合电源企业开发的方案设计能力。

泰科斯德PCB绕组变压器

算力战争催生替代奇点

不过，随着AI算力需求的爆发，PCB绕组变压器得天独厚的优势正一步步展现，尤其是精度优势正重塑产业版图，一场静默的技术替代浪潮正在酝酿。

未来算力密度提升导致耗电量激增，服务器电源的功率密度持续攀升是必然趋势。随着功率密度的提升，PCB绕组变压器将成为服务器电源的更优选择。

当参数容差从“厘米级”进入“微米级”，经验主义让位于模型驱动，工程师的核心能力从“公式套用”转向“跨物理场耦合解耦”，这将大大压缩通过试错方式找到设计最优区间的可能性。

传统变压器设计更多基于经验主义的试错，大部分设计是通过经验公式（如Steinmetz Equation）完成的，其宽泛误差范围较大。在过去设计裕量充足时尚可满足需求；但面对AI服务器高频化、小型化趋势下的严苛参数容差，此类公式以及“补丁式进化”已触及设计极限，无法支撑精准设计。

PCB绕组变压器凭借结构自由度与制程精度，正从“可选项”变为大功率电源的“生存必需项”。PCB绕组特有的设计灵活性，使其能够在研发前端即系统性化解多类技术难点。这不仅大幅简化了生产环节的工艺复杂度，更在终端应用中实现了显著提升的一致性与可靠性。

杨习斌认为，未来真正推动PCB绕组变压器在国内普及的，就是基于绕组灵活排布磁集成方案或矩阵变压器结构。“我们预判，PCB绕组变压器将在未来3-5年内取代大功率场景中50%以上的传统变压器，尤其在AI服务器电源领域将实现近乎全面替代。”

而杨习斌这番话，也可从英伟达发布的数据中心800V电源架构中得到验证。

由于数据中心传统48V低压母线方案存在铜耗巨大、损耗高、发热严重等，2025年5月，英伟达正式宣布推出下一代800V高压直流（HVDC）数据中心电源架构设想，旨在解决AI数据中心高功率需求下的能效和基础设施瓶颈问题。

从APEC2025（全球电力电子领域最具影响力的专业会议之一）对400/800V高压直流（HVDC）数据中心电源架构供电方案的解读分析可以看出，就磁性元件方案而言，都采用了PCB绕组变压器。

泰科斯德PCB绕组变压器

结语

当半导体器件在摩尔定律驱动下实现指数级迭代时，变压器仍深陷于材料物理的桎梏，其核心形态与上世纪中叶相比未发生本质跃迁。PCB绕组这场革命，不仅让变压器更美观，更让其从能量转换器进化为磁电智能体，有望弥合代差鸿沟。

好消息是，虽然国外的研究投入和应用探索远多于国内，但并不存在跨时代的代差。那么，在三维集成与多物理场耦合层面重构电力电子系统的创新范式的过程中，国内变压器企业能否将技术主权抢在手中？

编者按

上一篇对话中，我们探讨了磁集成对磁性材料、线材的核心需求和短板，以及国内磁性材料、线材能否满足磁集成使用要求。本期《对话》我们将探讨选择磁性材料、线材的关键性能指标，以及上游磁性材料、线材如何更好地配合器件、整机企业完成磁集成方案的研发。

问题导览

1.选择磁性材料、线材的关键性能指标

2.如何通过选材避免EMC、热管理等问题

3.有哪些方面需要供应商配合或提升

1.在选择磁性材料/线材供应商时，最关注哪些指标？如何权衡性能与成本？磁集成对产业链上下游有何影响？

陈为教授：磁集成正让材料-结构呈协同进化趋势。以往材料供应与磁性元件设计分离（磁材厂→元件厂→电源厂），而磁集成让产业链进入新的变革：上游材料企业向下游延伸，磁材厂商开始直接提供磁芯-结构一体化方案。

材料企业更擅长将磁特性与几何结构深度匹配（如热分布优化、磁场耦合设计），这是竞争优势；但元件企业逆向延伸难度高，向上游拓展磁材研发需突破配方、烧结等核心技术壁垒；加上电源企业的技术自治（如直接在PCB上集成磁性元件，颠覆绕线工艺，消除传统绕组制程），电源企业通过磁电集成设计可进一步压缩供应链层级。磁性元件若仅依赖来料加工模式，将丧失技术溢价能力，传统磁性元件企业面临技术替代压力。

阳光电源蔡国庆：从研发角度出发，选择磁性材料供应商时我们最关注以下四个核心维度：

时效性与配合度：

核心要求： 供应商需具备快速响应能力，样品交付周期以7-10天为最佳。

背景说明： 研发迭代速度快，对样品时效性要求高（例如：当我们提出打样需求时，期望供应商能在此窗口期内完成交付）。

生产自动化程度：

核心要求： 批量生产的自动化水平至关重要。原因在于人工绕制环节易引入误差，直接影响产品一致性。实践中曾出现同一批次4-5个样品磁性元件测试结果均存在偏差的问题，根源即在于此。

独立设计支持能力：

核心要求： 供应商需具备独立分析问题和提供专业指导意见的技术能力。

价值： 当研发过程中遇到技术难题时，供应商能有效协助分析原因，提出解决方案。

供应链资源丰富度：

核心要求： 供应商应拥有广泛且响应迅速的供应网络。

价值： 对于创新设计（如特殊形状的磁芯框架或新型材料构想），供应商需能高效协调其上游资源，加速新方案的可行性验证和探索进程。

田村聂应发：关键支持：  定制化材料参数（如特定频率下的损耗曲线、温度稳定性数据）如提供宽温（-40~150℃）、宽频（100kHz-10MHz）下的磁导率、损耗曲线。  

 电磁-热-力耦合多物理场仿真模型（Maxwell-Ansys耦合分析）。  

工艺指导（如烧结曲线、注塑成型压力范围）。

联合开发：针对高频、高功率场景的专用材料（如超薄绝缘层铜箔）。

胜美达胡尉灿：中高频段（如20-100kHz）：优选低损耗金属粉芯（如铁硅铝）；高频段（>100kHz）：铁氧体软磁材料为主流选择；超高集成场景：可选用纳米晶/非晶材料（需权衡成本上升）。

温度稳定性强化：选择高居里温度（>200℃）材料保障热安全；低温度系数磁材避免参数热漂移。

德珑磁电李新功：在与磁材/线材企业的合作中，以下技术支持需求对提升产品性能和合作效率至关重要：

一、‌材料参数定制化开发：‌

‌精确性能指标定义。需明确磁材的剩磁（Br）、内禀矫顽力（Hcj）、磁能积（BHmax）等核心参数，并要求供应商提供与目标应用匹配的定制化牌号方案‌。

针对新能源领域需求，需协同优化温度系数（如剩磁温度系数αBr≤-0.12%/℃）及高温稳定性指标‌。

‌动态参数补偿能力。在材料配方调整时，需同步提供磁导率、电阻率等参数的批次波动范围及补偿建议（如烧结工艺优化方案）‌。

二、‌多物理场仿真数据支持‌

‌电磁-热耦合仿真。要求提供磁材在典型工况下的磁滞回线、铁损曲线（如100kHz高频下铁损≤300kW/m³）等数据，用于优化电机/变压器的磁路设计‌。

需联合开展涡流损耗与温升的关联性仿真，预测材料在复杂电磁场中的性能衰减趋势‌。

‌机械应力仿真支持。针对线材应用场景，需提供拉伸强度、弯曲疲劳等力学性能数据包，辅助评估线材在振动环境中的可靠性‌。

2.如何通过磁材/线材选型或结构优化解决磁集成中的电磁干扰（EMI）和热管理问题？

铭普光磁李礼鹏：电磁干扰问题，可以通过设计磁芯的形状减少漏磁来做改善，比如封闭的磁芯形状，对于减少漏磁很有帮助。但同时，封闭式磁芯不利于散热，在面对两种问题并存的场景下，铭普产品一般从减少绕组损耗、降低绕组温升方向设计，根据工作频率的不同，选择不同绞合方式的利兹线来降低趋肤效应以及附近效应导致的涡流损耗，实现减少绕组损耗，从而达到降低温升的目的。

田村聂应发：EMI抑制： 选用高磁导率材料（如纳米晶）或复合磁芯（SMC）以降低漏磁；  

优化绕组布局多层屏蔽结构（如三明治绕法）、外置导电屏蔽层（铜箔或导电涂层）减少寄生电容和辐射；  线材使用高导热绝缘漆包线或直接键合铜（DBC）技术。

采用共模扼流圈设计抑制共模噪声。 

热管理优化：选择高导热磁材（如金属磁粉芯）或引入导热填料；  轴向风道设计、嵌入式散热片，或与散热器一体化封装，结构上设计散热通道（如磁芯开槽嵌入散热片）。  

德珑磁电李新功：对于磁集成中的EMI和热管理问题，是一个综合而又复杂的问题。在磁集成设计中，会选用高频低损耗的材料，因这类材料在高频下磁导率高、涡流损耗低，可降低高频EMI辐射。像纳米晶类或非晶类材料；还有适合宽温低损类的锰锌铁氧体材料及复合磁芯材料等（如合金粉芯和锰锌（或非晶）材料组合），既能满足较高的初始磁导率，又可以解决磁芯的饱和问题。对于磁路设计，尽量采用闭合磁路，如PQ型磁芯，减少漏磁通，降低空间EMI辐射。采用多气隙分布避免局部热点。

对于磁集成的线材要求，磁元件的原边目前基本上采用的是膜包方线（或膜包扁线）、利兹线或绞合自粘三层绝缘线，对于输出是大电流的应用场景，会采用成型铜带或扁平铜线立绕，这种方式可以减小绕组层间寄生电容，抑制共模EMI；在绕组结构上，采用原副边交错排布，以降低漏感及近场辐射。或者采用对称绕制方式，以平衡寄生电容（如全桥LLC变压器），减少差模EMI。屏蔽与接地的合理使用，往往采用静电屏蔽层，在绕组间加入铜箔屏蔽并单点接地，抑制容性耦合噪声。或者采用磁屏蔽罩，采用高磁导率合金（如Mu-metal）包裹磁件，衰减低频磁场辐射。

对于热管理方面：遵循热-磁耦合设计理念，在磁芯与散热器间填充高导热绝缘材料（如绝缘陶瓷片）；

强制风冷优化：磁元件布局与风道方向平行（如变压器开槽增强气流对流）等方式来解决整机的散热问题；

借助使用ANSYS Maxwell+Icepak联合仿真，量化磁件损耗分布与温度场的关系，优化散热结构。通过材料选型（低损耗磁材+高频线材）、结构优化（磁路/散热集成设计）和协同仿真，可实现磁集成系统的高EMI抑制与高效热管理。

3.是否与磁性元件或材料企业合作开发过定制化材料？能否分享一个成功案例？

阳光电源蔡国庆：高功率驱动定制化趋势：随着功率等级不断提升，磁芯定制化已成为必然趋势。

功率增大导致所需磁芯有效截面积（AE值）显著增加。通常，AE值超过50的磁芯本就需定制化生产。

当功率达到6 kW级别时，定制化更是普遍选择。原因在于：定制磁芯能更精准地优化体积占比（空间利用率），相比标准件反而更具经济性。

定制化合作模式（以东磁为例）：

流程演进： 当前多数新项目（如新功率平台、新结构）采用以下协作流程：

自主设计： 我们完成磁芯结构的初步设计。

供应商协同优化： 磁性元件厂商（如东磁）基于我方设计进行微调，并提供可制造性反馈（例如：通过倒角处理避免开裂，并建议调整特定尺寸）。

样品验证： 厂商加工样品供我们测试。

开模量产： 样品验证通过后，启动模具开发与量产。

价值体现： 供应商的核心价值在于工艺经验输入（如防开裂设计）和快速样品迭代能力，确保设计可行且高效落地。

4.希望未来磁材/线材在哪些方面做出提升，以更好满足电源的应用需求？对下一代磁性材料（如纳米晶、金属粉芯）在磁集成中的应用有何期待？是否愿意为新材料的高成本买单？

阳光电源蔡国庆：损耗与成本是磁性元件设计的核心追求目标。 我们在实践中持续探索材料与方案以实现两者的优化平衡：

材料应用与探索：

目前，共差模电感的磁芯已部分采用纳米晶材料。

针对磁集成，也在尝试组合使用不同类型金属粉芯（例如：中柱与上下轭采用不同材料）。这类方案本质上是性能与成本的折中。

我们正积极考虑在公共柱（共享磁路部分）应用非晶或纳米晶材料。

当前各类磁芯材料（铁氧体、金属粉芯、纳米晶、非晶等）均存在其优缺点。期望未来磁芯产品线能更加丰富，为磁集成设计提供更多元、更优的选择。

成本核算逻辑：

核心原则：综合算账，追求整体最优。 比如增加了工艺成本但提高了效率，或者加了磁芯损耗但节省了磁芯、线材成本，关键在于评估方案的整体经济效益：

若能实现“得失相抵”甚至“得大于失”，则该方案具备可行性。

预研与量产视角差异：

预研阶段：高度关注新材料，成本容忍度较高，重在技术可行性与潜力验证。

量产阶段：方案（及所用材料）必须具备清晰的盈利路径。只要具备合理利润空间，方案即不会被排斥。

胜美达胡尉灿：随着研发周期越来越短，我们希望软磁材料厂商能够提供理想模型和现实模型差异的确切评估数据。

目前软磁材料供应商会提供基于测试或仿真的性能参数，但更多是基于基材的物理性能，提供的曲线、特性也是基于理想模型的，跟元器件厂商的会有些差别。比如闭磁直接提供标准磁环，开磁提供方块柱或者圆棒磁芯，在此基础上绕制后进行仿真，但现实中基本不可能用这种结构。

以车载OBC磁性元件为例，因为主机客户会要求我们提供损耗数据，我们前期也要进行大量的仿真实验，我们选材过程中，比如95、96材，软磁材料企业提供的参数大部分是机遇理想模型的，我们进行仿真过程中，性能会有20%以上的偏差，所以在项目开发初期，我们初步提供给客户的损耗数据也只能是比较保守的。

我认为，磁材方面，目前国内磁材厂商数量多，同种材料也有很多细分种类，但从性能上看，都是基于理想模型微调出来的特性，实际效果与标称效果有较大出入，磁材稳定性的可信度较低，希望这方面能够有所改善，做出更能满足器件、整机客户真实需求的产品。

铭普光磁李礼鹏：非晶合金在共模电感等场景中，温升和体积表现优于铁氧体；SMC材料则在高频损耗控制方面更具潜力。在新能源汽车车载充电机（OBC）中，铭普已有采用非晶合金与铁氧体的复合磁芯方案，通过磁导率梯度设计优化磁路分布，使功率密度提升，较传统方案体积明显缩小。尽管新型材料性能优越，但非晶合金成本约为铁氧体的2-3倍，SMC材料的混合压制和烧结工艺仍需优化。铭普光磁通过材料复用设计和工艺标准化，逐步将成本差距缩小至可接受范围。

田村聂应发：纳米晶粉末合金：高频损耗比铁氧体低50%以上，但脆性大、加工成本高，适用于MHz级高频变压器；  在LLC变压器中替代铁氧体，效率提升5%-8%，但脆性高导致加工成本增加30%。 

金属粉芯：各向同性磁性能适合3D磁路设计，但磁导率较低（~100），需通过颗粒涂层优化涡流损耗；在LLC变压器中替代铁氧体，效率提升5%-8%，但脆性高导致加工成本增加30%。   

实际案例：某GaN快充中采用非晶合金平面变压器，体积缩小30%，效率提升2%。

德珑磁电李新功：在当今科技日新月异的领域中，非晶合金及软磁复合材料(SMC)因其低磁性、高导磁率的特性，成为了家电、电子设备等领域不可或缺的材料。在实际方案设计时，有用到过非晶合金替代传统高导磁芯的案例，因非晶磁芯的磁导率高，具有良好的磁导性能，由于非晶磁芯在磁化过程中不会出现磁畴壁移动，因此相对于传统的晶体磁芯具有更低的噪音水平，非晶磁芯的涡流损耗和磁滞损耗都很低，可以提高电力电子设备的效率。用此类磁芯做EMI滤波，同等体积下，比传统高导磁芯非晶磁芯在高频应用中表现出色，能够有效减小高次谐波和温度升高的问题，具有更高的电磁转换效率‌。相比之下，传统高导磁芯在高频应用中的磁化效率较低，容易产生谐波和温度升高。

希望磁芯方面，‌高频化与低损耗协同优化，需突破现有材料在高频（≥1MHz）下的磁滞损耗与涡流损耗瓶颈；开发宽温域（-40℃~200℃）磁导率稳定性控制工艺，满足新能源车用电源模块极端工况下的需求。

开发宽温域（-40℃~200℃）磁导率稳定性控制工艺，满足新能源车用电源模块极端工况需求‌。

对下一代磁材的期待：纳米晶材料在磁集成中的突破，期待纳米晶带材叠层结构实现磁芯体积缩减50%，同时保持磁导率≥60,000（@100kHz）‌36。 推动纳米晶磁芯与第三代半导体器件（如SiC、GaN）的协同设计，提升30kW以上电源系统的功率密度至50W/cm。

软磁复合材料的场景化定制，开发梯度密度SMC材料，通过3D打印实现复杂磁路一体化成型，替代传统多组件拼装工艺‌。

高端应用领域接受溢价。

在新能源车800V平台、光储超充等场景，纳米晶材料成本可接受溢价30%-50%，因其带来的系统能效提升（≥3%）可覆盖初期投入‌。

铭普光磁李礼鹏：磁材方面目前在较高频率的场景下，不管是铁氧体还是合金材料，损耗都是一个比较制约器件发展的因素，至于纳米晶材料，使用频率还不是太高；软磁复合材料目前除了复合拼接的方式外，其它的方式还不是太成熟，需要大批量应用，还需要解决混合压制、烧结等工艺的问题。期待通过产业链协同创新，新材料成本下降至可商用水平，未来能有更多的应用。

田村聂应发：更高频低损耗（10MHz级）、更高饱和磁通密度（>1.5T）、更低CTE（<5ppm/℃）；线材趋肤效应优化（直径<0.1mm的利兹线）。  

纳米晶/SMC潜力：纳米晶在MHz级高频且耐高温（居里点>500℃），有望替代铁氧体；金属粉芯通过纳米颗粒掺杂提升磁导率至500以上。  

成本权衡：若新材料能实现系统级成本下降（如散热简化、体积缩小30%以上），可接受单价提升20-30%。

结语

磁集成技术的演进正推动磁性材料与线材产业从“单一性能竞争”转向“系统级协同创新”。本次对话揭示了三大核心趋势：

指标体系的深度重构。高频化、高功率密度场景下，材料选择需兼顾动态损耗（如100kHz级铁损）、多物理场稳定性（电磁-热-力耦合）及工艺可控性。产业链上下游对定制化参数（如宽温磁导率曲线、纳米晶脆性补偿工艺）的联合定义能力，将成为突破集成瓶颈的关键。

EMC与散热的协同设计。封闭磁路与开放式散热的矛盾，正通过材料-结构融合方案化解：金属粉芯导热填料提升热传导效率，利兹线绞合工艺抑制趋肤效应，而铜箔屏蔽层与非晶材料的高磁导率特性则构成电磁兼容的双重防线。未来需强化多物理场仿真（如Maxwell-Icepak耦合）在方案预研中的决策权重。

成本博弈转向价值共创。纳米晶、SMC等新材料虽存在加工成本高（+30%）、工艺成熟度低等短板，但其在系统级增益（如体积缩减50%、能效提升3%-8%）已获得头部企业认可。阳光电源“得失相抵”原则与田村“为系统降本溢价”的立场表明：新材料溢价需通过产业链协同消化——材料企业提供可制造性设计（DFM），元件厂优化复用方案，整机厂开放早期联合开发。

当下痛点在于理想模型与工程现实的鸿沟：软磁材料标称参数与实际器件性能的偏差（>20%）严重拖累设计效率。呼吁磁材企业建立“应用场景数据库”，联合元件厂商输出经实测校验的损耗模型，并开放烧结曲线、注塑压力等工艺窗口数据。唯有打破“参数黑箱”，方能加速纳米晶/SMC在800V平台、GaN快充等高端场景的规模化落地。

磁集成不仅是技术的融合，更是产业链角色的重塑。当材料商深入磁路设计，电源厂主导磁芯定制，传统元件企业则需向上突破配方开发能力，向下整合散热与EMC设计——这场协同进化中，开放生态的构建者将赢得下一代电源的制高点。

文/丘水林

新能源汽车市场的激烈竞争正沿着产业链向上游蔓延，降价潮背后，除了新能源整车市场的惨烈竞争，技术的迭代更是重要驱动因素。

价格下跌三成，行业性下滑已成趋势

纵观近三年数据，新能源汽车电源系统的价格下行已成行业普遍现象。《磁性元件与电源》梳理了联合动力、威迈斯、欣锐科技等3家第三方车载电源企业供应商，其产品价格变动轨迹清晰勾勒出这一趋势。

威迈斯作为车载电源集成领域的头部企业之一，其主打产品价格呈现波动下滑态势。2022至2024年，威迈斯车载电源系统产品平均单价从2399.34元/台下降至2108.65元/台，下降幅度为12.12%（2020年为2613.11元/台）。

威迈斯坦言，产品降价主要源于整车厂的价格压力和生产规模扩大带来的成本优化。

欣锐科技的车载电源系统产品平均单价从2022年的3289.65元/台降至2024年的2045.98元/台，三年累计降幅高达37.81%。

联合动力的价格曲线更为陡峭。2022至2024年，联合动力电源系统产品单价从4018.68元/台降至2321元/台，累计跌幅达42.24%。

2025年第一季度，其电源系统产品单价进一步降至1941.66元/台，表明下滑趋势仍在延续，产品溢价空间持续收窄。

过去三年间，上述3家车载电源企业产品均价下降超过33%，行业性价格下滑趋势明显。

11kW三合一充电系统（400V），图片来源：威迈斯官网

破局之路：从价格战到价值战，技术破壁与生态重构

面对严峻的行业形势，磁性元器件企业亟需找到突围路径。

打破内卷的本质是技术创新——从材料的研发到器件的设计，以及器件工艺的再造，产业链的协同可极大的推动创新，而峰会为协同创新创造了最佳的条件。

作为产业风向标，自2013年创办以来，峰会始终引领磁性元件行业变革浪潮。吸引了越来越多磁性元器件企业参与，成为磁性元器件行业无可替代的交流殿堂。

5月成功举办的第二十四届华南磁性元件峰会，充分发挥行业交流平台作用，推动各方共同探索出磁性元件应对整机降本需求的创新解决方案。

2025年5月华南磁性元件产业链峰会

助力企业应对降本趋势 90%以上大中型企业决策层出席

权威专家&头部整机解读前沿趋势。本届华南峰会邀请了陈为教授、阳光电源、博兰得、东睦科达、宇盛、瑞德、华源磁业、天智合金、致茂等知名校企的技术骨干，不仅带来了整机端需求的深度洞察，还重点聚焦于服务器电源和磁集成技术的前沿发展，解读对相关材料和磁性元器件新技术的迫切需求，现场还有60余家产业链供应商展示前沿产品解决方案。

规模效应：华南峰会参会企业年营收超750亿元，覆盖行业75%产能。根据峰会组委会统计的数据显示，参会企业营收超过750亿元，占全行业75%以上。

2025年华南峰会，吸引了超过700家企业、超1600位企业主管及负责人出席，其中包括华为、比亚迪、阳光电源、台达、麦格米特等50余家新能源大厂的磁元件研发部门，以及顺络、可立克、京泉华、铭普光磁等400余家磁性元器件制造厂商。

除了参与人数规模屡创新高，根据峰会组委会统计的数据显示，90%以上的大中型企业决策层或企业主悉数参与。

2025年5月华南磁性元件产业链峰会

供需精准对接：同期举办的首届磁性元件供需交流会，阳光电源、VIVO（维沃）、立讯精密、麦格米特等15家磁性元件与电源需方代表出席，更有胜美达、普思、田村、东京元件和伍尔特等国际头部磁性元件企业的罕见同框。

阳光电源蔡国庆分享了一个对接案例：传统灌封胶因热膨胀系数与磁性元件不匹配，长期使用后会在界面处产生问题。此次接触的一家灌封胶供应商称其产品已攻克了这一技术难点。

欧陆通研发总监郝留全表示，从技术层面看，部分供应商不仅提出了颇具价值的建议并取得了突破，同时具备相当的规模与技术前瞻性，这些都是我们重点关注的方向，具备良好的后续合作潜力。

胜美达中国新事业部高级经理赵文琳告诉《磁性元件与电源》，“第一次参加其实本来没有抱太大的期望，但现场交流效果挺好的，双方对各自的需求与特长有了更好的了解和认识。”

田村共对接了10 多家供应商。聂应发认为，在三层绝缘线、漆包线、铁氧体磁芯、金属磁粉芯等多个品类上都发现了潜在合作对象，后续将根据需求安排拜访。

其他受访企业也表达了类似的观点。综合需方反馈看，在产品性能方面，国内二线厂商已经可以满足使用需求。

结语：寒冬中的进化，产业链的重构之路

新能源汽车电源系统及上游磁性元件行业的价格调整，本质上反映了产业链从野蛮生长到高质量发展转型的阵痛。单纯依靠价格竞争的企业将被淘汰，而具备技术创新能力的企业则有望在洗牌中壮大。磁性元器件行业也正通过“材料—设备—工艺”的创新闭环构建核心竞争力。

2025年9月12日举行的第二十五届（华东）中国磁性元器件行业智能生产暨高性能材料应用技术峰会将再度来袭，围绕“集成领航&材料创新&智造未来”三大破局方向，邀请业界权威专家和整机企业共同探索降本路径，并展示前沿的产品解决方案，助力磁性元件企业从“低价竞争”到“技术赋能”的蜕变。

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文/周执

当前，磁性元件行业正经历重要变革，众多新兴技术的涌现正重塑着该行业的发展格局。

尤其是AI技术在磁芯与元器件设计优化中的应用潜力日益显现，其通过精准预测损耗、高效筛选方案等方式，有望显著提升设计效率和产品性能，成为推动磁元件行业迈向更高层次的又一关键力量。

01 传统磁设计的瓶颈

在功率变换器技术革新以及氮化镓、碳化硅等第三代半导体材料的驱动下，磁性元器件行业正加速向高频化、集成化方向发展。

然而，这一进程正面临严峻的瓶颈：磁芯材料特性复杂，测量误差大、建模困难且缺乏直观选择方法，这严重制约了磁性元器件的精确分析与优化设计。

同时，磁芯材料本身也在快速发展，铁氧体、粉芯、非晶纳米晶等材料的传统频率应用界限日益模糊，性能出现显著交叉，尤其在向更高频率迈进时，材料选择变得异常困难。

KH97材磁芯 图源：凯通电子

此外，行业设计模式也在转变，磁性元器件厂商不再被动响应频率要求，而是有机会根据空间和损耗约束主动设计甚至主导工作频率。这种设计自由度的提升，叠加元器件固有的复杂性，使得磁性元器件的设计变得愈加困难。

有研究表明，一个简单的环形电感在固定参数下可能产生多达900种设计方案，这使得传统的依赖经验和逐一试错的设计方法效率低下、难以应对。

因此，面对现代电子设备对电感与变压器性能和效率不断提升的严苛要求，传统设计模式已成为行业发展的关键瓶颈。

正是在此背景下，人工智能技术的兴起，为突破磁芯材料特性和磁性元器件设计的复杂性提供了全新的可能性。

02 AI技术为磁设计开辟新路径

AI技术为磁芯和磁性元器件设计开辟了高效精准的新路径。

在磁芯损耗建模方面，AI能精确预测磁芯损耗，指导设计人员在产品开发初期就筛选出损耗更低的磁芯材料型号。例如，在相同温度下对不同型号（如PC95、PC96等）的磁芯进行磁芯损耗预测，从而筛选出损耗更低的型号用于实际应用。

更进一步，AI可深度赋能新材料研发，通过分析如锰、锌含量等配方元素对铁氧体损耗的影响，直接锁定损耗最小的材料配比，为磁芯制造商提供关键研发方向。

在变压器、电感器等元器件的设计优化上，AI的优势尤为显著。它能从海量设计方案中，通过深入分析综合各种参数，迅速锁定性能最优解。这不仅极大提升了设计的精准度，更能将冗长的研发周期大幅压缩，显著提高效率。

铭普光磁副总经理杨建民曾对《磁性元件与电源》提到，在与美国公司的合作中，他亲身体验了AI辅助设计的强大效能——其强大的计算分析能力能快速定位满足严苛要求的理想方案，在提升设计效率的同时，为产品性能突破打开了更广阔的空间。

当前，市面上已经诞生了一批用于磁性材料、磁性元器件设计的AI平台，如Frenetic AI。

图源Frenetic AI官网

该平台专注高频磁性元器件设计。与传统的电子表格、手动计算和单独仿真软件的方法不同，Frenetic的方法从头到尾都在云端进行。用户只需输入功率转换器的规格，人工智能将完成其余的工作。在几分钟内，该工具可以生成完整的电气原理图、物料清单、与LTspice和PLECS兼容的仿真文件，以及现成或定制磁性元件的推荐。

然而，包括Frenetic AI在内的此类平台目前整体仍处于发展初期，尚未实现广泛应用。这一细分领域作为企业级AI与B端工业软件的交汇点，其走向成熟仍面临诸多现实挑战与难点。

03 AI磁设计落地难点何解？

福州大学功率变换与电磁技术研究中心的张丽萍老师曾明确指出AI应用于磁设计面临的核心挑战：

其一，磁特性测量缺乏统一标准，不同方法易导致数据偏差，预测精度高度依赖测量手段的一致性。因此，亟需行业共同定义并验证平台精度，如将磁芯损耗误差控制在5%-10%的合理范围。

其二，高质量数据获取困难。构建高精度模型需海量样本，但企业间数据共享不足，且大量测量工作繁重，如何实现小样本数据下的有效模型训练成为关键突破口。
为切实破解AI磁设计落地难题，2025第25届中国磁性元器件行业智能生产暨高性能材料应用技术峰会将于9月12日在苏州太湖国际会议中心重磅启幕！

2025年5月华南磁性元件产业链峰会

本次峰会深度聚焦AI磁设计痛点，特邀行业顶尖学者、头部企业技术领袖，围绕“磁粉芯材料特性、分析测量、应用”及“AI时代的高性能软磁粉末”等核心议题展开研讨。更将紧扣“集成领航&材料创新&智造未来”三大破局方向，携手权威专家与整机企业共探降本增效路径。

究竟如何攻克测量标准与数据瓶颈？行业领先的解决方案何在？敬请关注本届峰会，顶尖嘉宾与前沿展商将为您揭晓答案，助力磁性元件企业实现从“低价竞争”到“技术赋能”的华丽蜕变！

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文/陈泽香

在磁性元件行业发展的浪潮中，作为产业风向标的磁元件产业链峰会，始终以前瞻视野引领行业变革。自2013 年创办以来，它不仅见证了行业从人工生产到自动化智造的迭代，更推动着企业从传统消费电子赛道向新能源蓝海的跨越。

如今，这股引领力量将再度升级——2025 年 9 月 12 日，第二十五届（华东）中国磁性元器件行业智能生产暨高性能材料应用技术峰会即将启幕，延续传奇，再拓新局，助力磁性元件企业在行业内卷的大环境下实现从“低价竞争” 向 “技术赋能” 的华丽蜕变。

转型领航：从理念觉醒到产业蜕变的十二年征程

自2013 年起，磁性元件产业链峰会便以行业痛点为切入点，搭建起自动化转型的交流平台。

彼时，业内生产高度依赖人工，手工绕线等传统工艺仍是主流，80% 的企业为中小企业 —— 这些企业技术储备薄弱、规模有限，又面临普工招聘难、人工成本连年上涨的双重压力，降本提质需求迫切。

正是在这样的背景下，峰会通过连续举办自动化设备高峰论坛、技术研讨会，邀请头部设备商展示自动绕线机、智能检测设备，顺络、可立克、铭普等行业知名企业的管理决策者积极参与，围绕“自动化设备使用”、“磁元件自动化生产未来趋势”等问题展开讨论。

广东省磁性元器件行业协会创会会长李有云当时就明确表示，希望通过自动化带动电感、变压器产业升级和生产模式转变！在行业专家的经验分享中，行业逐渐形成共识：自动化是破解用工难题、降低成本的关键路径。

不少企业受峰会影响，开始引入自动化设备与技术，生产效率得到提升，人力成本压力也得以缓解。还有企业带着自动化生产中的实际问题参与峰会，在交流中寻找解决方案，甚至当场达成了自动化设备采购意向。

在新能源转型方面，峰会同样发挥了关键引领作用。以往，磁性元件主要应用于消费电子领域，随着“双碳”目标的提出，国家大力推行“新基建”等，新能源市场迎来发展机遇。

峰会积极邀请新能源业界大咖参会，分享新能源产业趋势与技术应用，且通过Big-Bit产业研究室相关报告，详细解读新能源领域市场规模、增长率及技术发展趋势预测，为企业提供清晰的市场指引。

受峰会影响，众多磁元件企业纷纷加大在新能源领域的研发投入，实现从传统消费电子向新能源领域的成功转型。

规模空前——75% 产业覆盖的行业聚合力

华东磁性元件产业链峰会作为该地区规模最大的磁性元件产业链盛会，规模优势源于“华南 + 华东” 的双极联动 —— 两地合计覆盖全国75% 的磁元件企业，华东到会企业总产值合计超500亿元，充分彰显这一系列峰会在行业内的强大号召力和广泛影响力。

2025 年上半年华南峰会已展现出强大的凝聚力：超700 家企业、1600 位企业主管及负责人出席。其中，不仅有华为、比亚迪、阳光电源、台达、麦格米特等50 余家新能源大厂的磁元件研发部门，还有顺络、可立克、京泉华、铭普光磁等 400 余家磁性元器件制造厂商。

华南磁性元件产业链峰会现场

从参会人员构成来看，70% 以上为技术研发、采购等技术工程师。他们作为企业技术创新和产品升级的核心力量，齐聚峰会，将为行业带来最前沿的技术理念和创新思路。这种高比例的技术人才汇聚，无疑将极大地促进技术交流与合作，推动行业技术水平的整体提升。

配套齐全，打造一站式交流平台

峰会的价值体现在“一站式交流” 的配套设计中：

技术层面：不仅邀请行业内顶尖专家学者和企业技术骨干，围绕磁性元件核心技术、热点市场应用等主题发表主旨演讲，为参会者深挖产业创新路径及方法。

展示层面：60余家具备新能源产品生产资质的材料与设备企业，涵盖铁氧体材料、金属磁粉芯、膜包线、三层绝缘线、智能装备和检测设备等产业链各个环节，为磁性元件企业提供全方位的原材料与设备选择，助力企业提高生产效率和产品质量。

产学研层面：峰会还将同期举办第六届中国高校电力电子磁技术科研成果展，搭建起校企沟通的桥梁，助力企业了解前沿技术，促进产学研深度融合，为制造业发展注入新的活力。

供需交流会现场

值得一提的是，今年在华南峰会首办的供需交流会效果良好，阳光电源、麦格米特、特来电、欧陆通、优优绿能等15家来自电源及磁元件领域的核心需求企业参与其中，企业交流热情高涨。

不少企业表示：“这场供需交流会超出了我的预期，这种直接的沟通让我们能够快速找到符合需求的合作伙伴。”华东磁元件产业链峰会也将延续这一模式，促进供需对接。

9 月 12 日，让我们齐聚第二十五届（华东）中国磁性元器件行业智能生产暨高性能材料应用技术峰会，共同见证行业盛会，把握行业发展脉搏，携手共创磁性元件行业的美好未来！

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文/丘水林

英伟达（NVIDIA）于2025年5月正式宣布的下一代800V高压直流（HVDC）数据中心电源架构，不仅为超大规模AI算力中心描绘了清晰的供电蓝图，更将AI服务器电源的性能要求推向了前所未有的“三高”（高功率、高功率密度、高动态性能）境界，深刻定义了磁性元件企业面临的挑战与机遇。

这一革命性架构旨在为功率需求轻松突破1MW的服务器机架提供高效电力。其核心在于跳过传统低效的多级转换，直接将电网的13.8kV交流电高效转换为800V直流电输送到机架。这一转变从根本上解决了传统低压机架电源系统面临的铜损巨大、转换效率低下以及空间占用等瓶颈问题。

这种全新的产品架构，可能会彻底改变产业链生态。

第三代半导体成AI服务器电源“降耗提效”新引擎

不同的架构对于功率器件的选型要求会有不同。AI服务器电源与传统服务器电源相比，除了传统的单相交流架构之外，还有高压直流架构。

南京博兰得电子科技有限公司研发高级经理刘建告诉《磁性元件与电源》，目前主流输出为48V或12V（主板随后通过VRM降压至约1V为芯片供电），但也有客户开始探索/采用400V甚至更高的输出方案。

服务器电源产品，图片来源：博兰得

作为功率半导体技术领域公认的领导者，罗姆也位列英伟达全新800V高压直流（HVDC）架构的主要功率器件供应商。

罗姆半导体（上海）有限公司高级经理陈智博告诉《磁性元件与电源》，目前单相交流架构主要使用650V耐压的功率器件。SiC MOS、SJ MOS、GaN HEMT都是可以考虑的产品。

而高压直流架构需要同时使用1200V耐压与650V耐压的功率器件。由于SJ MOS与GaN HEMT暂时无法对应1200V的耐压需求，那么SiC则成为了更优方案。

SiC元器件的核心优势在于能显著降低工业设备等高电压、大电流应用场景中的功率损耗。英伟达800V HVDC架构旨在为功率超过1MW的服务器机架供电，这对于推进其大规模部署计划也起着至关重要的作用。

这一新型基础设施的核心在于可将电网的13.8kV交流电直接转换为800V的直流电。而传统的54V机架电源系统除了受物理空间限制（要满足小型化需求）外，还存在铜材使用量大、电力转换损耗高等问题。

罗姆的SiC MOSFET在高电压、大功率环境下可发挥出卓越性能，不仅能通过降低开关损耗和导通损耗来提高效率，还以超小体积满足了高密度系统设计对高可靠性的要求。这些特性恰好与英伟达800V HVDC架构所追求“减少铜材使用量”、“将能量损耗最小化”以及“简化数据中心整体的电力转换”等需求相契合。

另外，作为对SiC产品的补充，罗姆也在积极推进GaN技术研发，现已推出EcoGaN™系列产品，包括150V和650V耐压的GaN HEMT、栅极驱动器以及集成了这些器件的Power Stage IC。SiC在高电压、大电流应用中表现出色，而GaN则在100V~650V电压范围内性能优异，具有出色的介电击穿强度、低导通电阻以及超高速开关特性。

此外，在罗姆自有的Nano Pulse Control™技术的加持下，其开关性能得到进一步提升，脉冲宽度可缩短至最低2ns。这些产品充分满足AI数据中心追求小型化和高效率电源系统的需求。

AI服务器与传统服务器电源的区别，图片来源：罗姆

AI服务器电源磁性元件使用情况对比

随着AI服务器电源性能的变化，磁性元件的使用数量也随之改变。据刘建介绍，目前AI服务器模块电源主要有两种电路拓扑结构。

功率较小的产品如5kW-8kW，一般采用无桥PFC+LLC谐振变换器的拓扑结构；

功率较大如15kW，通常采用维也纳PFC(Vienna Rectifier)+LLC谐振变换器的拓扑结构。其中，LLC部分会根据功率和整体方案设计采用多路并联结构，例如博兰得15kW方案中采用3路并联。

磁性元件的种类选择和数量主要由所采用的电路拓扑结构决定。

上述两种方案中，无桥PFC方案磁性元件使用情况一般如下：

PFC电路：2颗PFC功率电感，磁芯常用环形（Toroidal）设计，采用高饱和磁通密度（High Flux, HF型）的磁芯材料；

LLC谐振电路：LLC变压器一般为2颗，磁芯可选用常规类型（如PQ, ETD等）或采用磁集成设计；LLC谐振电感通常为2至4颗（不同厂商方案有所区别）。

维也纳PFC方案磁性元件使用数量更多。以博兰得3路并联设计的15kW服务器电源为例，磁性元件情况如下：

PFC电路：需要3颗PFC功率电感 (与相数/路数对应)；

LLC变压器：采用3颗 (优化后，原始设计为6颗)；

LLC谐振电感：采用3颗 (优化后，原始设计为12颗)。

从博兰得15kW服务器电源方案可以看出，磁集成技术的应用显著减少了磁性元件数量，优化后总计主要磁性元件为9颗(3 PFC电感+3变压器+3谐振电感)。

密度冲顶1000W/in³ PCB绕组变压器成“破局神器”

AI服务器电源中磁性元件面临的核心挑战源于高频化和高功率密度的要求，其核心需求可总结为如下几个方面。

超低损耗。一方面要求磁芯在高频下（200-300kHz或更高）的磁滞损耗和涡流损耗必须最小化；另一方面，高频带来的趋肤效应和邻近效应显著增加，要求优化绕组设计（如利兹线、扁平线、优化绕法）以降低绕组损耗。

尤其是第三代半导体器件的普及应用，对磁性元件的高频损耗提出了更高的挑战。

以博兰得15kW服务器电源为例，按照刘建提到的LLC变压器在每个损耗百分点功耗30-35W，谐振电感3-5W推算，总体功耗约360W，占比约13%，已经远低于普通模块电源磁性元件20%-30%的损耗占比。

刘建表示，“对磁性元件而言，最核心要求的就是损耗要小，磁性材料损耗要小，绕组损耗要小，包括整个电路的开关损耗要小，因为以后频率会越来高。”

体积占比降低。在传统风冷方案中，磁性元件在PCB上可能占据10%-20%的体积（其实这一体积占比也低于磁性元件在其他模块电源中的体积占比）；未来液冷方案的普及，将彻底改变散热设计，功率器件（如MOSFET）的散热需求和体积占比可能会更大，相对影响磁性元件的空间分配。

磁性元件产品形态改变。为了满足AI服务器电源体积和功率密度要求，部分厂商已开始引入PCB绕组变压器。

刘建提到，48V直接降至1V为CPU/GPU供电的板载DC-DC降压模块是未来AI服务器电源架构的关键环节，其技术难度相对更高。

博兰得目前正在研发的DC-DC降压模块电源中，氮化镓（GaN）器件是主流选择，变压器则全部采用了PCB绕组变压器。

“这类模块的功率密度目标极高，可能达到300W/in³至1000W/in³或更高。”刘建说道。

PCB绕组变压器，图片来源：泰科斯德

PCB绕组有望成为AI服务器电源磁性元件“新标准”

陈智博提到，罗姆的650V耐压、TOLL封装的EcoGaN™产品GaN HEMT，被日本电子元器件、电池和电源制造商村田制作所Murata Power Solutions的AI服务器电源采用。罗姆的GaN HEMT具有低损耗工作和高速开关性能，助力Murata Power Solutions的AI服务器5.5kW输出电源单元实现小型化和高效率工作。预计该电源单元将于2025年开始量产。

5.5kW氮化镓服务器电源，图片来源：罗姆

随着功率密度的提升，PCB绕组变压器凭借结构自由度与制程精度，可能将成为服务器电源的更优选择，推动PCB绕组变压器在国内普及。

从APEC2025（全球电力电子领域最具影响力的专业会议之一）对400/800V高压直流（HVDC）数据中心电源架构供电方案的解读分析可以看出，就磁性元件方案而言，都采用了PCB绕组变压器。

长沙泰科斯德技术有限公司总经理杨习斌在接受《磁性元件与电源》采访时表示，“我们预判，PCB绕组变压器将在未来3-5年内取代大功率场景中50%以上的传统变压器，尤其在AI服务器电源领域将实现近乎全面替代。”

AI服务器产量和功耗趋势预测，图片来源：罗姆

800V架构产业链供应商盘点

英伟达提出800V数据中心服务器电源架构，包括其他厂商提出的400V等HVDC供电架构，除了解决系统铜用量、提升能效外，更重要的一点在于，这两个电压等级可以借鉴电动车行业成熟的组件体系和生态。或许这也正是英伟达敢于提出2027年正式量产的底气。

以下是我们梳理的部分具备新能源汽车800V配套能力的磁性元件企业。

部分新能源汽车800V配套磁性元件供应商

我们认为，数据中心服务器电源800V正处于产品研发布局阶段，具备新能源汽车领域800V磁性元件配套能力的企业，接下来同样可以凭借技术积累快速切入该赛道。

结语

AI算力的军备竞赛正推动服务器电源技术进入前所未有的革新周期。从功率密度的指数级跃升，到第三代半导体对能效边界的重新定义，再到磁性元件从材料、结构到制造工艺的全面进化——这场由AI驱动的电源革命，正在改写数据中心能源转换的每一个技术环节。

当英伟达的800V HVDC架构为产业链锚定方向，我们清晰地看到：高效化、集成化、高频化已成为不可逆的三重技术洪流。

正如泰科斯德杨习斌预判的“3-5年内50%替代率”，磁性元件的形态革命已不仅是技术选项，更是算力爆发的必然选择。PCB绕组变压器凭借着结构自由度、制程精度和功率密度方面的优势，有望成为AI服务器电源新宠儿。

在这场算力与能源的共生进化中，唯有在半导体、拓扑架构与磁性元件创新的交汇处突破极限者，方能赢得下一代AI基础设施的制胜权。

文/周执

上篇独家| OBC电源效率达96.2%，阳光电源如何解锁磁集成设计新高度？文章我们介绍了共轭磁集成方案，这篇文章将主要探讨漏感磁集成方案。

漏感磁集成方案主要原理是利用变压器的漏感作为谐振电感。这是目前行业内广泛追求的主流方案，尤其是在车载充电器（OBC）领域，几乎所有产品都采用了这一方案。这是因为该方案的集成度最高，且成本最低。

一、利用变压器的漏感做谐振电感

理论上，变压器是一个多线圈耦合电感。实际的变压器模型包括一个理想变压器、与之并联的励磁电感，以及原边和副边的漏感。这种模型与CLLLC型拓扑的磁网络一致，表明变压器的漏感可以作为谐振电感使用。在LLC拓扑设计中，通常将所有漏感等效到变压器的一侧，以便简化分析。

需要提醒的是，等效后的变压器励磁电感完全受副边电压的激励，而等效前的变压器励磁电感则不受激励。因此，从分析励磁电流的角度来看，完整的等效模型更为精准。

二、降损与增加漏感存在难以调和的矛盾

既然采用漏感作为谐振电感，就需要让漏感的取值与所需的谐振电感基本一致。然而，正常变压器的漏感通常较小，无法满足要求。因此，在漏感磁集成设计中，主要任务是增加漏感。但对于高频磁元件而言，损耗是一个不可忽视的因素。高频磁元件的磁场强度越高，邻近效应越强，损耗也就越高。为了降低铜损，最典型的方法是采用交错三明治结构，通过这种方式可以降低绕组所在空间的磁场强度，从而降低铜损。

漏感是空间散磁能量的等效，从公式上看，漏感与磁场强度平方在空间上的积分成正比。因此，增加漏感的本质是增加漏磁能量。最简单的手段是采用非交错的三明治绕组结构，通过增加窗口内的磁场强度来增加漏感。然而，这里存在一个矛盾：降低损耗与增加漏感的措施并不兼容。

从原理上推导，理论上存在一个最优解，即在不改变绕组所在位置磁场强度的情况下，仅增加非绕组所在空间的磁场强度，从而增加漏感。但在实际操作中，如果变压器已经进行了降损设计，再采用这种手段增加的漏感非常有限。因此，对于高频变压器而言，降损与增加漏感之间存在一个难以调和的矛盾。

三、变压器设计方法及磁集成设计的精细化需求

变压器结构降损与增加漏感之间的矛盾显著，因此设计变得尤为重要，

在变压器设计方面，传统磁元件的设计通常基于AP法（面积乘积法）。在计算漏感时，工程实践中一般不会主动计算漏感，主要是在学术研究中会涉及。计算漏感的两种方式如下：

1. 空间能量积分法：通过计算空间中散磁能量的积分，然后将其等效为漏感。

2. 磁组模型推导法：通过磁组模型推导磁通，从而间接计算漏感。

在损耗计算方面，磁芯损耗通常采用斯坦利茨公式（Steinmetz公式），当然也有一些广义的或改进型的斯坦利茨公式可供选择。绕组损耗则一般采用T模型等方法，这些方法可以直接给出损耗计算公式。

四、基于仿真分析的增加漏感措施介绍

对于磁集成设计，传统高频磁件的设计原理在理论上仍然适用。在初步设计阶段，传统方法仍然可以发挥作用。然而，如果需要进行精细化设计，就必须借助数字化建模和仿真工具，尤其是电磁仿真工具。电磁仿真工具能够实现提取寄生参数、可视化分析磁场分布，以及预估铜损和磁损。

因此，电磁仿真工具对于磁集成设计来说至关重要。从目前的设计实践来看，尤其是在提取漏感方面，电磁仿真的精度是令人满意的。

措施一：增加漏磁路的面积

下图展示的是一个磁件的窗口剖面图。

根据安培环路定理，可以分析其磁场分布。对于这种结构，绕组是分层连续式绕制的，通常被称为筒式结构。筒式结构的磁场方向是垂直的，在矢量空间中表现为垂直方向。

沿着窗口的水平方向，磁场强度的幅值与原边和副边绕组的排布有关。如果采用非三明治式的绕制方式，当电流均匀分布时，遇到原边绕组时磁场强度会增强，遇到间隙时磁场强度保持不变，而遇到副边绕组时磁场强度会抵消。这主要是由于安培环路定理中的磁通量概念。

基于这种思路，如果在非交错的绕组结构中拉开原边和副边绕组的间距，可以看到间距处的磁场强度等于峰值磁场强度，并且基本保持不变。这样可以达到增大漏感的目的。

从仿真动图可以看到，拉开间距时，绕组所在位置的磁场强度实际上是不变的。此外，间距还可以用作散热风道或绝缘尺寸。

【插入动图】

从这一点来看，似乎这个方案非常理想：只要通过无限拉开原边和副边绕组的间距，就可以实现任意大小的漏感。

但实际上，这个方案是存在一定限制的。仿真曲线图显示，拉开间距后，漏感的增幅是非常有限的。

例如，在一个实际的变压器仿真中，当其他尺寸保持不变，仅将原边和副边绕组的间距拉开6毫米时，漏感仅增加到4.8μH。实际上，4.8μH仍然较小，而许多拓扑结构所需的漏感值通常比这更大。因此，这种方案通常只适用于需要较小漏感的场景。

实际采用饼式结构，但会导致铜损增加

除了上述的筒式结构外，还有一种对应的分段式饼式结构，如下图所示。

其磁场强度沿着窗口宽度方向分布。理论上，磁芯窗口的高宽比通常大于1，即高度尺寸更大。因此，筒式结构的磁场强度通常低于饼式结构。由于饼式结构的磁场强度更强，其漏感通常更大。同时，由于其磁场强度峰值更大，饼式结构更适合通过拉开间距来增加漏感。

饼式结构通过拉开原边和副边绕组的间距来增加漏感，具有显著的优势。在拉开间距的过程中，铜绕组的尺寸保持不变，仅需增加磁芯的尺寸。这不仅能够有效增加漏感，还能降低成本，因此目前主流的方案仍然倾向于采用这种饼式拉开间距的方式。

然而，需要注意的是，饼式结构在未拉开间距时，其磁场强度本身就比筒式结构更高。如前所述，磁场强度越高，铜损也会越高。因此，常规的饼式结构为了降低铜损，通常会采用多次三明治结构。

但在为了增加漏感而拉开间距时，不能采用这种三明治结构，这将导致最终的饼式结构铜损显著高于非集成变压器的铜损。因此，虽然拉开间距能够增加漏感，但这一措施是以牺牲铜损为代价的，并非完全无成本的优化。

以一个OBC项目为例，通过拉开8毫米的间距，漏感仅增加到10μH。在实际测试中，尤其是在间隙附近的绕组，温升非常高，难以满足要求。

措施二：设置高导磁材料

第二种措施是设置高导磁材料，本质上是增加漏磁的磁路。下图展示了一个筒式结构的示意图。

通过增加磁芯，原边和副边之间的漏磁路径会发生变化，漏磁不再完全耦合到副边，从而增加漏感。常见的几种形式包括：

1. 一体式灌装磁芯：一些厂商采用这种形式，磁芯通常是一对。

2. 增加磁柱：在原边和副边绕组之间增加一个磁柱，磁芯也是一对，生产相对简单。这种结构理论上也可以视为共边柱，用于绕组抵消分析。

3. 增加磁环：最右边展示的是最常见的方案，即在饼式结构的原边和副边之间增加一个磁环。这种方案的优点是工艺简单，原边和副边绕组可以独立绕制，然后组装即可。如果使用骨架，原边和副边绕组可以自动化绕制在骨架上，再将磁环套在骨架中间。

无论是筒式结构还是饼式结构，在增加磁环后，漏感都有显著提升。这种方案能够在较小的体积内实现较大的漏感。然而，需要注意以下几点：

• 筒式结构：如果窗口宽度较窄，增加磁环可能会改变磁位差，导致磁场方向从垂直变为水平。这将导致磁场强度增大，最终使变压器发热。实际测试中也发现了这一现象。

• 饼式结构：对于窗口宽度较窄的饼式结构，增加磁环后，仅靠近磁环部分的磁场强度发生变化，其他位置的磁场强度影响较小。因此，增加磁环后饼式结构的铜损差异不大，但需要注意的是，饼式结构本身的损耗就高于非集成变压器，因此不能认为增加磁环后热问题就一定不存在。

磁集成设计中的实践经验总结

我们在多个项目中积累了关于增加漏感方案的实践经验，总结了以下几点关键经验：

1. 谨慎使用扁铜线

在设计中，尤其是当增加磁环可能影响磁场分布时，需要谨慎使用扁铜线。以筒式结构为例，磁场方向的改变可能导致磁场垂直于扁铜线，从而增加扁铜线的损耗。我们曾参与的一个项目中，原边采用扁铜线，副边采用三层绝缘线，实测效率较低。

我们主要的优化手段一方面是用利兹线代替扁铜线，另一方面是调整窗口高宽比，保证漏感不变，实际测下来就是整个系统的效率提升了有1%，这个效果其实非常可观。

2. 避免磁环饱和

设计时需注意避免磁环饱和的风险。通过调节漏感，主要涉及磁环与磁芯中柱、边柱的距离，以及磁环的截面积。当间距较小且截面积较小时，磁环容易饱和。因此，我们建议在设计阶段采用仿真工具，通过仿真直观设计磁环尺寸，并在打样后通过测量偏置电流下的漏感进行验证。例如，某项目中在20A左右时磁环已开始出现饱和现象。

3. 合理设置磁芯的高宽比

根据安培环路定理，为了降低铜损，可以通过调整磁芯的高宽比来优化设计。对于饼式结构，由于磁场方向沿水平方向，增加磁芯窗口的宽度可以降低铜损。然而，窗口宽度不能过大，否则会改变磁场方向，反而增加损耗。因此，理论上存在一个最优的窗口宽高比。例如，优化前某变压器的窗口高宽比较大，优化后将磁芯与磁环围成的窗口宽高比调整到接近1，磁损基本不变，而铜损降低了14%。

措施三：双柱非对称绕制

主要原理：增加绕组窗口磁场，增加磁元件外围磁场。

常规双柱绕制方案中，每个绕线柱上都有原边和副边绕组，窗口内的磁场强度较低，且由于安匝平衡，绕组外侧的磁场强度也很低，导致漏感较小。而如果把原边和副边分别绕在不同柱上，如图所示：

可以看到，首先窗口里面取消了三明治结构，窗口内的磁场强度会增加，且绕组外侧的磁场强度不再接近于零，从而增加漏感。仿真结果显示，这种结构可以实现13.6微亨的漏感。

然而，这种设计的散磁较大，容易产生干扰，尤其是在周围有金属结构件时，可能会引发涡流发热。在实际实验中，我们发现这种结构件可能会被烤出灼烧痕迹。因此，如果将这种方案应用于紧凑型场合，需要考虑更换结构件材料或对变压器进行屏蔽，同时注意屏蔽自身可能产生的发热问题。

采用平面变压器，调节原副边绕组分布

在学术研究中，平面变压器因其绕组排布灵活，可以通过调节原边和副边绕组在不同绕线柱上的分配来调节漏感。

理论上，左右柱越不平衡，漏感越大，其极限情况是左右柱分柱绕制。然而，目前产业界采用平面变压器集成漏感的案例较少，相关技术仍在持续观望中，尚未进行打样测试。

总结与展望

磁集成技术是高频隔离变换器降低体积、重量和成本、提高效率的重要手段，尤其在频率不断提高的背景下，其重要性日益凸显。

目前，主流趋势是利用漏感实现更高集成度的磁集成，但这也带来了漏感与损耗平衡的难题。由于漏感是电气参数的强制需求，常导致磁集成元件温升超标，成为当前面临的主要问题。更高的集成度也意味着更高的设计复杂度，因此推荐使用数字化仿真工具，结合参数化建模和智能优化算法来应对。

未来，随着材料、工艺、散热技术的进步，磁集成的潜力将进一步释放，如平面利兹线、3D打印磁芯等新技术的应用，也将推动磁集成技术的发展，我们期待更多创新结构与技术的出现。

文/陈泽香

新能源汽车产业正加速向高功率、高集成演进，车载电子系统已成为决定整车性能与安全的核心中枢。但作为其“神经节点”的磁性材料，却正遭遇关键技术瓶颈：高频电磁干扰抑制与宽温稳定性难以兼顾，极端工况下的性能衰减问题突出……这些深层困境，正成为制约产业向更高阶升级的关键瓶颈。

近日，凯通电子技术总工黄定友在《磁性元件与电源》记者的深度访谈中，层层拆解企业如何以材料创新与工艺优化为支点，撬动车载磁材领域的技术困局。

CMZ系列：全频段电磁干扰抑制的技术突破

随着车载电子设备集成度呈指数级攀升，电磁干扰（EMI）抑制已成为横亘在行业面前的 “拦路虎”。黄定友总工直言：“传统镍锌材料高频性能优异，但低频磁导率不足3000，且成本居高不下；锰锌高导材料虽能降低成本、提升低频性能，在数十MHz频段却出现明显衰减。” 这种性能与成本的矛盾，如同沉重枷锁，长期制约着车载电子系统的升级演进。

为打破这个困局，凯通电子组建了由材料学、电磁学、工艺工程专家组成的30人专项团队。“在新材料的研发过程中，我们从3万吨库存中精挑细选优质铁红原材料，借助X射线荧光光谱测试仪等精密设备，实时分析不同配方中各元素的掺杂比例。通过不断调整配方，精确控制材料缺铁配方来抑制Fe²的产生，以此提高磁芯电阻率，历经无数次反复试验，最终研发出UI型CMZ系列高阻抗锰锌铁氧体新材料”黄定友总工介绍道。

凯通电子CMZ系列产品

该材料依托复合烧结工艺实现了性能突破，其粉料的烧结工艺适应性较强，无需匹配特殊烧结工艺，在性能与成本之间找到了完美平衡点。经过两年严苛的市场验证，CMZ系列产品顺利实现量产，基于该材料开发的产品广泛应用于车载摄像头、雷达等系统，切实解决了客户在不同频段的EMI问题，收获市场高度认可。

KH97材料：宽温域低损耗的极端工况应对方案

车载磁芯的工作环境堪称 “极限挑战场”，-40℃至150℃的极端温度变化，叠加持续不断的震动，对材料稳定性和机械强度提出近乎苛刻的要求。黄定友总工强调：“在这样的工况下，普通磁芯很容易出现性能衰减甚至失效的情况。”

为攻克这一难题，凯通电子联合母公司春光集团，开启技术攻坚之路，最终研发出宽温、宽频、低损耗的KH97锰锌铁氧体材料。该材料在几十kHz到500kHz的宽广频率范围内表现亮眼，损耗控制极佳。在100kHz、200mT、100℃条件下，体积功耗仅为270kW/m³；在500kHz、50mT、100℃环境中，体积功耗也不过150kW/m³，且能在-40℃至160℃宽温范围内保持稳定性能。

在应对AEC-Q 200认证中极具挑战性的冷热冲击测试时，凯通电子没有丝毫懈怠。“我们发现，传统工艺生产的磁芯在-40℃至125℃循环中，拐角处因热应力集中极易开裂。为此，我们重点改善磁芯的微观结构，提升致密度和均匀性，确保产品在严苛环境下的可靠性。”

黄定友总工表示，通过优化成型和烧结工艺，企业成功增强磁芯抗断裂能力，为车载磁芯长期稳定运行筑牢坚实屏障。

从单点突破到体系化布局：构建车载磁材产品矩阵

在CMZ系列与KH97材料的基础上，凯通电子进一步完善了车载磁材矩阵。黄定友介绍："针对不同场景，我们形成了三大材料体系——除了EMI抑制的CMZ系列、宽温低损耗的KH97，还有专为高温环境开发的CD100材料。"这三大材料体系不仅覆盖新能源汽车全场景，更延伸至充电桩、服务器等领域。

凯通电子还将AI技术深度嵌入研发全流程，从材料设计到工艺优化，实现创新效率的飞跃。这种技术创新与前瞻布局的深度融合，让凯通电子在磁性材料领域始终屹立潮头，持续巩固领先地位。

值得一提的是，强大的产业链支撑为技术落地提供保障：依托3万吨铁红库存与全球技术支持团队，凯通可实现客户需求24小时响应，常规样品5-7天交付，定制项目21天完成，这种高效协同能力让技术优势快速转化为市场价值。

从破解高频干扰到征服极端环境，从单点材料创新到全场景矩阵布局，凯通电子以技术突破重新定义车载磁材性能标准。正如黄定友所言：“车载磁材的竞争，本质是对场景需求的精准响应。” 在新能源汽车向高功率、高可靠演进的进程中，这类技术突破正成为产业升级的核心驱动力。

文/周执

当前，服务器电源开关频率已经向MHz级别迈进。而英伟达在发布800V HVDC架构时更是预计2027年的Kyber机架将到达兆瓦级。

在高频、大功率背景下，服务器电源高频工况下的损耗控制成为提升整机效率与可靠性的关键挑战。集肤效应和邻近效应加剧，显著增加了交流电阻（ACR），直接影响电源效率和温升。

因此，为满足功率提升需求并减小体积，电源高频化成为必然选择，这也对磁性元器件和线材的性能提出了更严苛的要求。

01 频率高至3MHz，对线材提出三大技术要求

 目前，服务器电源的开关频率一般在200kHz到1MHz之间。理想情况下，服务器电源的频率应达到300kHz以上。随着第三代半导体材料（如氮化镓）的应用，服务器电源的频率有望进一步提高，部分高频材料的应用频率甚至可以达到3MHz。

服务器电源频率提高后，对磁性元器件来说，为了降低体积，但损耗也会上升。

为降低损耗，可从电感变压器设计、磁芯材料选择、线材选型等多个技术维度展开优化。以线材为例，降低损耗需满足以下技术要求：

一是集肤效应控制：频率越高，集肤效应越显著，需针对性设计线材结构以减少电流集中导致的损耗；

二是绝缘材质选型：低损耗绝缘材质的选用至关重要，因其直接影响能量传输过程中的介质损耗；

三是绞线结构优化：导体的绞线结构会引发邻近效应，进而产生额外的涡流损耗，需通过结构设计降低该效应的影响。

此外，损耗上升会导致温升加剧。目前，整个服务器电源行业的功率密度大约为100W/in3。

惠州市骅鹰电子科技有限公司海外市场总经理李杨告诉《磁性元件与电源》，在高功率密度条件下，绕组温升可能超过80℃，最热点温度甚至可能高于105℃。因此，线材的耐温等级需要达到180℃以上，即H级（180℃到220℃）。目前，骅鹰在高端多股绞线中，已经选用H级漆包铜，以满足耐温要求。

高温膜包方形绝缘线 图源：骅鹰

02 通过三大举措将线材损耗降低50%

在追求高功率密度和高频化的大趋势下，仅仅满足耐温等级是远远不够的。

高频工作带来的趋肤效应和邻近效应会显著增加线材损耗，这使得交流电阻（ACR）的表现变得至关重要——它直接关系到电源的整体效率和温升控制，因此成为服务器电源企业选材的核心关注点。

具体而言，业界要求在高频下，交流电阻（ACR）与直流电阻（DCR）的比值通常应小于1.2。面对高频下趋肤效应和邻近效应带来的损耗挑战，以及严格的ACR要求，骅鹰通过综合优化以下三方面来显著降低线材损耗：

一是针对集肤效应，优化线材结构与设计。 核心在于选用多股绞线（利兹线），并精细设计股径与股数。股线越细、股数越多，对抗集肤效应的效果越好，损耗越低。骅鹰已成功开发并量产应用于海外市场的0.03毫米×6000股极细多股绞线，其集肤效应和损耗表现优异，与同等规格单根线相比，损耗至少降低50%。

二是优化绞线工艺，降低交流损耗。骅鹰生产的0.03毫米×6000股极细多股绞线损耗效果虽好，此类极细多股线成本高、工艺复杂，仅生产就需十多天，且拉丝速度慢、绞合易断裂，需严格控制工艺并配备高效断线检测。目前其产能约100-200公斤。

为此，骅鹰在拉丝环节投入高精度进口设备，采用精密拉丝工艺，精度可达±0.001毫米，将断线率控制在极低水平（<1次/千万米）。同时，为提升线材耐弯曲性能，公司正与材料商合作研发纳米涂层技术）。通过在导体表面涂覆特殊涂层，可以增强线材的耐弯曲性能。

三是从材料选择入手，选用高纯度导体。 导体材质的纯度直接影响损耗，纯度越高，损耗越低。骅鹰选用6N级（纯度99.99999%）无氧铜作为导体材料，以最大化降低导体自身损耗。目前，采用此类高纯铜的利兹线（多股绞线）因其优异的综合低损耗性能，正逐渐替代单根线。

03 “高端极细多股绞线是一个必然的趋势”

“目前，0.03毫米×6000股极细多股绞线这种高端线材的产能虽然较低，但市场需求量非常大，我认为市场规模至少是千亿级的。”李杨表示，“不过，当前成本问题尚未完全突破，部分应用场景可能还不需要如此高端的产品。但随着技术的逐渐成熟，这种线材一定会得到广泛推广，这是一个必然的趋势。”

对于磁性元器件或特种线材来说，未来的发展方向是朝着细小多股的方向发展。以前，国内很多产品以低价、低技术含量为主，市场竞争激烈。但随着进入超微细漆包线领域，产品的附加值和性能都将提升。此前，超微细线材技术主要掌握在国外企业手中，但未来中国企业将有能力与国际企业竞争这一广阔市场。

目前，骅鹰在这方面已经有所布局，聚焦于几个特定行业，例如新能源汽车、服务器以及低空经济等领域，这些行业的产品相对高端，对这种高端线材有刚需。而对于一些低端市场，随着公司工艺水平的不断提升，成本也会逐渐降低，未来也会逐步导入。

李杨进一步透露，骅鹰的产品还处于小批量供货阶段，但未来计划扩大产能。骅鹰已在江西、惠州、湖南等地都有规划工业园，目前正处于建设阶段，预计今年以及明年初将陆续投产。届时，其生产规模将比现在扩大数倍。

文/陈泽香

当新能源汽车驶入800V高压时代，当智能驾驶对车载电子提出“毫秒级响应”要求，作为能量转换与信号传输核心载体的磁性材料，正迎来前所未有的性能考验——从高温机舱到持续振动的复杂工况，从高效充放电到集成化设计，每一项需求升级都在倒逼磁性材料技术突破。

乳源东阳光磁性材料有限公司以深耕行业的技术沉淀，为车载领域应用的磁心提供针对性的解决方案。

01.车载磁性材料新命题：从“能用”到“双高”

传统车载场景中，磁性材料只需满足基础磁性能即可，但在新能源汽车尤其是800V高压平台车型中，这一标准已被彻底改写。

以车载OBC为例，其主流工作频率呈现差异化特征：6.6kW平台普遍在60-100kHz，11kW及以上平台因碳化硅器件应用，部分已提升至200kHz左右。

而行业普遍存在一个共性问题：当频率超过200kHz后，传统磁性材料的损耗会明显升高，在100℃以上的高温环境中，损耗增幅甚至可能达到30%以上。

同时，这些核心部件需要处于- 40℃至150℃的宽温环境，需承受车辆行驶中5Hz-2KHz的持续振动，这要求磁性材料必须同时具备 “高温不失效、振动不变形” 的可靠性。

更关键的是，为实现 “充电10分钟续航百公里” 的快充体验，磁性材料需在高频段保持极低损耗——这意味着能量转换效率每提升1%，都可能直接转化为车辆续航的实际提升。

乳源东阳光磁性材料有限公司技术总工张凯精准指出：“车载领域磁芯需要兼顾高性能、高可靠性要求。”这正是当前行业对磁性材料的核心诉求：既要“扛得住”复杂工况，又要“输得出”高效性能。

车载领域用磁性材料产品 图源东阳光

02.东阳光技术破局：材料与工艺的双重创新

面对车载场景的严苛要求，东阳光从材料配方到生产工艺进行全链条创新，构建了覆盖不同频率、温度需求的产品矩阵。

在材料端，

1、2024年推出的HE7S材料堪称 “宽温低损耗标杆”。该材料将应用频率拓宽至400KHz，在100-140℃高温段仍能保持优异性能。

数据显示，其在100KHz-200KHz频率段的损耗较传统96A材料下降15-20%，300KHz-400KHz频段损耗下降20-25%，目前已通过现代汽车严苛测试认定。“高温低耗”特性，能直接有效控制车载部件发热，提升能量转换效率。

HE7S材料特性 供图：东阳光

2、2024年在高频滤波材料方面，东阳光致力于研发高频高阻抗MnZn铁氧体。推出贫铁材料HE5R、HE5Y、HE5Z在高频段EMC特性平替镍锌材料

东阳光已量产的HE5R/HE5Y/HE5Z是应对10MHz~900MHz 频段EMC应用的高性能/高经济性解决方案。基于MnZn铁氧体材质，该系列较镍锌铁氧体EMC材料有更高的磁导率，更高的饱和磁通密度，更高的居里温度。

同时材料体系由镍锌系变更为锰锌系，磁芯成本下降50%。

车载领域用磁性材料产品 图源东阳光

工艺创新上的突破更显行业前瞻性。

可靠性保障上，东阳光从粉料环节就下足功夫。张凯介绍道：“通过优化颗粒结合度、改进烧结与退火工艺，使磁芯机械强度比消费类电子产品高出20%，过程能力指数CPL＞1.67；同时引入CCD视觉检测技术重点筛选暗裂，从源头及防流出杜绝潜在风险。”

03.市场验证：从国际车企到新势力的共同选择

技术实力最终要靠市场检验。目前东阳光车载磁性材料已批量应用于现代、起亚、通用、福特等国际车企，以及比亚迪、吉利、小鹏、蔚来、小米汽车等国内主流品牌。

在现代汽车NEEV、BEV3等平台OBC项目中，其材料从2019年合作至今，通过持续优化已实现稳定量产，产品一致性获得高度认可。

“客户对于东阳光车载磁心给予肯定。”张凯的表述背后，是东阳光与车企“联合研发”模式的成功——以现代MOBIS合作为例，双方从材料特性到磁心结构设计深度协同，最终实现产品性能与整车需求的精准匹配。这种“以客户需求反向驱动研发”的模式，让东阳光在车载领域的合作不断深化。

东阳光锰锌功率铁氧体生产车间

04.前瞻布局：瞄准集成化与高频化趋势

随着车载电子向集成化、智能化加速演进，磁性材料的需求边界仍在拓展。800V高压平台普及要求材料具备更高饱和磁通密度（Bs），智能驾驶则推动磁芯向“高频化（800KHz以上）、小型化”发展。对此，东阳光已提前储备技术弹药。

在材料研发上，HE7系列持续迭代出HE7F、HE7G、HE7S等细分型号，针对器件不同工作温度、频率优化损耗特性；适配碳化硅高频平台需求。

在成本控制上，通过推板窑烧结曲线优化，东阳光实现 80% 车载磁心烧结成本下降10%；2024年推出的HE5R、HE5Y、HE5Z等锰锌贫铁材料，具备高频段滤波效果，帮助下游企业降低制造成本。

未来，东阳光将聚焦“高磁导率高居里温度”“宽频宽温高Bs低损耗”等方向持续研发。正如张凯所言，这些布局不仅是为应对当前竞争，更是为车载磁性材料划定新的性能边界——在新能源汽车产业加速奔跑的赛道上，东阳光正以“磁”为核，成为不可或缺的技术支撑者。

文/周执

在磁性材料这样一个传统又细分的电子元件领域，许多企业依旧停留在“产品导向”的单点竞争逻辑中。

而中德电子的故事，始于一个朴素的追求——如何助力客户的产品发挥最佳性能并保持可靠的品质。

正是这份对品质的执着，引导着这家拥有二十余年积淀的企业，一步步将触角从核心的软磁铁氧体磁芯，延伸至金属粉芯、电磁线、模具设计与制造，乃至测试环节，最终“无心插柳柳成荫”，构建起覆盖核心材料的一站式服务生态。

一、品质初心驱动：从磁芯到电磁线的自然延伸

中德电子与磁性材料的渊源始于上世纪90年代初的高压包生产。

随着行业变迁，这类产品逐渐退出市场，公司也在2004年下半年投产了第一条磁芯生产线，从此正式进入铁氧体软磁领域。据中德电子总经理蔡云龙透露，如今中德电子已拥有16条窑炉生产线，年产能超过2万吨，在全国铁氧体软磁领域位居前五。

据透露，中德最初的目标很纯粹，就是要把磁芯产品做到最好。但在服务客户的过程中发现，仅仅提供优质的磁芯有时是不够的。

一站式供应-铁氧体磁芯

电磁线的绝缘性、耐温等级、导电率、与磁芯的匹配度等因素都直接影响最终磁元件产品的效率、温升、可靠性和寿命。客户使用不同来源、不同规格的电磁线搭配中德的磁芯时，整体性能有时达不到理论最优或设计要求。

为了保证客户拿到手组装后的产品能发挥出最佳性能，中德决定向上游延伸，自己研发和生产高品质的电磁线。“只有从材料源头把控，才能确保各部件间的完美协同，实现终端产品的最佳性能”。

同样，金属粉芯如铁硅、铁硅铝的引入，是为了满足客户在更高效率、更大电流应用场景的需求，补足了铁氧体在某些性能上的局限，为客户提供更全面的解决方案，确保其终端产品能在不同工况下都表现优异。

在完善材料布局以解决客户性能需求的同时，中德认识到，最终产品的卓越品质，不仅取决于材料本身，更依赖于精确的制造过程。

02 自建模具工厂：保障磁芯精准制造与一致性

为了确保磁芯设计能精准成型并保障结构可靠性，中德又逐步建立起自己的模具工厂和塑胶工厂。“模具精度直接影响磁芯性能和一致性，我们自己做模具，核心目的是为了保障每一颗磁芯都符合设计预期，达到最佳品质。”蔡云龙强调。而塑胶工厂的设立，同样源于对产品保护和结构完整性的需求。

大多数磁材企业，尤其是中小企业，普遍依赖外部模具供应商。这种方式初期投入低，但存在诸多痛点：沟通成本高、交期不可控、模具精度和寿命难以保证、修改响应慢，最终可能导致磁芯一致性差，影响客户终端产品性能。

像天通股份、横店东磁这样的头部企业，凭借雄厚的资金和技术实力，通常拥有自建或深度合作的模具中心，以保证核心部件的自主可控。但这对于大多数中小企业而言，是难以企及的投入。

中德电子选择了一条在中小企业中少见的路径——自建模具工厂。据透露，该模具工厂投入了两千万元，其核心目标是为了从源头保证每一颗磁芯都严格符合设计预期，达到与行业一线阵营比肩的最佳性能和一致性标准。这意味着中德在核心制造环节追求自主可控的决心，已超越了一般中小企业的常规路径，直指高端磁芯制造商必备的品控能力。

中德通过内部掌控模具设计、材料选型、加工工艺和后期维护，有效保障了模具的高精度和长寿命，避免了外部依赖带来的品质风险和不确定性。

一站式供应-铁硅磁环

03 测试设备覆盖全方位测试需求

磁性材料在光伏储能、车载充电等新能源高端应用场合，其初始磁导率μi、饱和磁通密度Bs、功率损耗Pcv以及高叠加特性等性能指标，面临极为严苛的要求。

许多企业受限于成本，测试设备覆盖不全或精度不足，难以满足客户日益复杂的验证需求，或者测试数据可靠性存疑，影响客户信任和项目推进。

中德将测试设备的投入视为保障品质不可或缺的环节。在测试设备方面，投入了一千多万元，持续引入国际先进的精密测量仪器，覆盖从原材料粉体特性、磁芯基础参数到成品（如电感器）性能的全方位测试需求。这套完善的测试体系确保了测试数据的准确性和可靠性。

这一点在服务一家厦门美资企业时得到充分体现。该客户在技术验证阶段提出了极为严苛的高叠加性数据测量要求。当中德电子向客户展示其新引入的精密检测设备和成熟的响应机制后，客户迅速拍板合作。“客户看重的不仅是我们有设备，更是我们这套体系能确保测试数据的准确性和可靠性，能为他们提供可信赖的解决方案。” 蔡云龙解释道。

04 从锁样到交付最快仅需7天

中德电子的一站式服务能建立牢固的客户黏性，关键在于其早已超越了简单的供应商角色，成为了客户工程体系中值得信赖的品质伙伴和共创者。

在很多项目中，通用标准无法满足客户的特殊应用场景（如新能源车载、光储的严苛环境）。这就需要中德在模具开发、电磁参数设定等环节，与客户进行深度沟通，甚至提前介入其产品设计阶段，共同定义关键参数和测试标准。

得益于电磁线、模具、磁芯等核心环节的自主可控，中德电子显著减少了外部沟通环节和潜在的品质风险点。这使得从样品锁定到成品交付的周期得以大幅压缩，最快仅需7至10天。公司扁平化的决策结构（老板或总经理可直接决策）也支持了对客户定制化需求的快速响应和内部资源的高效调配。

面向未来，中德电子的目标清晰：在现有服务链条的基础上，持续提升制造精度和效率，为品质保障提供更强大的底层支撑。

目前，公司整体良品率约95%，计划在未来1-2年内将良品率提升至97%左右。为此，公司将推动生产管理升级，引入PMC（生产物料控制）、MES（制造执行系统）等数字化工具，实现从“精细制造”向“精准制造”的跃迁。

业绩方面，中德2024年营收超5亿，电磁线与磁性材料是主力。2025年第一季度电磁线业务增长迅猛，增长了40%-50%，2025年目标增长10%-15%，以新能源汽车、充电桩、光伏、储能为代表的新能源领域仍是公司发展的重点应用场景。

结语

回望中德电子的一站式服务之路，其核心驱动力并非宏大的商业蓝图，而是一份朴素的初心：为客户提供性能最优、品质最可靠的产品。从软磁铁氧体磁芯出发，为了保障最终交付到客户手中产品的卓越性能，他们一步步将触角延伸至关键材料、核心工艺保障、结构件以及测试等环节。每一次延伸，都是对品质保障链条的一次加固。

这种以品质为基石、以客户需求为导向的自然生长，最终“无心插柳”地构筑起强大的协同服务生态。对于客户，这意味着更少的接口、更快的响应、更低的综合成本，以及最重要的——更可靠的产品品质保障。对于中德自身，这不仅提升了订单粘性和生产稳定性，更锻造了与客户深度绑定、共同创新的核心能力。

文/周执

近70年的磁性材料企业——七星飞行正加速焕新，通过果断淘汰落后产能，依托集团平台构建“材料-器件-应用”一体化能力，其成效是显著的：2025年一季度订单量同比翻倍。然而，横亘在七星飞行乃至整个行业面前的降本增效难题依然严峻。七星飞行又该如何破解这道必答题，创造未来?

七星飞行外围建筑图 供图：七星飞行

01 时代浪潮中的三次嬗变

据七星飞行总经理景峰介绍，七星飞行的前身国营第七九八厂诞生于新中国“一五计划”时期，1957年在北京东郊建成投产，为我国最早且最具规模的磁性材料、陶瓷材料和电子陶瓷电容器科研生产基地。

国营第七九八厂 供图：七星飞行

计划经济体制下，工厂享有稳定的发展环境。公司产品以“飞行”牌为注册商标，广泛应用于国家尖端领域，包括国家电网、高铁、医疗等领域，曾多次荣获国家级、部级优质奖。然而，20世纪90年代初中国向市场经济转型，行业竞争加剧。

七星飞行总经理景峰 供图：七星飞行

由此，七星飞行开启了第一次深刻改革——体制变革。2000年，工厂启动国有企业改革改制，并于2003年正式更名为北京七星飞行电子有限公司。这次改制使其在产业融合的浪潮中保持了稳健增长。

近年来，磁性材料在新能源领域广泛应用，七星飞行也持续受益。2020年，公司因北京厂房空间受限，实施第二次改革——产线外迁，同年将产业外移至北京平谷马坊产业基地，同时进行产能扩充。

七星飞行厂房 供图：七星飞行

2024年，在北京国资委推动下，开启第三次重大改革——战略整合。集团公司业务涵盖多种电子元器件，七星飞行与其在磁性材料等感性基础元器件领域客户群体高度一致。此后，七星飞行依托国企积累和市场化经验，聚焦核心业务，推进“第三次创业”，谋划未来。

企业转型是复杂的系统工程，涉及多方面的变革与发展，因此需要首先进行产能重构，以获得变革的“源头活水”。

七星飞行聚焦优化材料产业，淘汰竞争力弱的软磁铁氧体材料(如，高稳定性材料、高磁导率材料等等)，转向新能源领域需求旺盛的高性能功率铁氧体;精简金属磁粉芯产品线，淘汰铁粉芯、羰基铁、铁硅铝等材料，集中资源发展铁镍磁粉芯，其在智能制造AI服务器、双逆变器、UPS电源等领域前景广阔。

七星飞行在技术协同上深度融合，整合内部资源，构建全产业链技术平台，推动材料研发与电源应用深度协同，形成“材料-器件-应用”一体化能力，显著提升竞争力，重塑产业格局。

02 技术立身：久久为功，方得始终

在当前激烈的竞争环境下，果断的产能调整与技术协同固然重要，但要在经济下行中实现稳健生存和持续发展，关键在于持续的技术创新能力。

七星飞行自1957年建厂以来，一直秉承技术领先的路线，以技术引领市场。七星飞行在磁性材料制造领域积累了丰富经验，这使得其产品在可靠性、品质以及一致性方面经过了多种装备应用的验证，表现稳定。

需要强调的是，不管是“一五计划”还是改革开放期间，我国磁性材料行业整体处于落后状态。尤其是90年代至千禧年代，当时我国很多磁性材料企业依赖学习日本技术生存发展，而七星飞行却始终坚持自主发展，走出了一条独立创新的道路。

七星飞行从粉末基础工艺起步，在材料端进行了大量的研发工作，将材料研发与生产环节紧密结合，从材料制造到产品输出，形成了完整的产业链。

目前在行业内，能够实现从粉末制造到产品输出的企业屈指可数，大多数企业都是外购粉末进行加工。而七星飞行一直从材料端做起，无论是软磁材料还是陶瓷材料，七星飞行都有自己的完备制造工艺及能力。

创新的重要性不言自明，但大部分企业很难坚持如七星飞行这一持续投入基础研发路径。

据《磁性元件与电源》估算，国内磁性材料企业的研发投入比在6%左右。过去，七星飞行的研发投入处于行业平均水平，今年年初七星飞行计划在研发投入上达到14%，远高于行业平均水平。即便是行业知名品牌TDK，2024财年研发投入占比也仅为11%。

得益于技术引领的业务模式，七星飞行在多个磁性材料领域达到国内领先水平。

以软磁铁氧体材料为例，其RB96、RB97材料对标国内先进水平。从指标来看，其铁氧体材料在大功率电源上的功耗仅为245mW/cm³，而行业平均水平约为300mW/cm³。

软磁铁氧体磁芯 供图：七星飞行

铁镍磁粉芯两大核心特点在于偏流特性和功耗。该材料主要应用于逆变器、AI服务器电源、大功率电源以及承载大电流的设备，如UPS电源等。关键指标在于大电流磁性材料的性能稳定性，即偏流特性。

在大电流和高功率密度条件下，七星飞行能够保证产品的高效率，其铁镍磁粉芯在直流叠加特性方面对标美磁和韩国CSC，直流叠加特性已达到大于87%，功耗更是降至120mW/cm³，远低于行业普遍的150mW/cm³至180mW/cm³水平。

合金磁芯 供图：七星飞行

为了实现这些技术突破，七星飞行组建了一支由博士、研究生以及业内专家组成的研发团队，他们来自各大高校，专注于材料研究领域，共同开展研发工作，推动技术的不断进步。

03 向内求解，于新篇章中破浪前行

七星飞行的营收情况在过去两年时间里受到了行业大环境的影响，整体业绩有所下滑。然而，经过去年一系列战略布局，聚焦核心产业，集中精力发挥自身优势，构建核心竞争力。这一战略布局以“以客户为中心”的核心价值观为导向，使得公司在2025年第一季度获得了大量订单，较去年同期增长了一倍。

在2025年第一季度，营收增长的主要板块包括软磁铁氧体，该领域在储能领域取得了显著增长;非晶纳米晶磁芯在光伏逆变和车载滤波器领域也实现了增长。这些增长主要得益于与行业内主流客户及头部企业的合作。

非晶纳米晶磁芯 供图：七星飞行

在转型和发展的过程中，七星飞行面临的最大挑战是如何在保证产品高性能的同时实现降本增效。这不仅是七星飞行一家企业面临的挑战，亦是整个行业面临的核心议题。

对此，七星飞行采取了一系列“向内求解”的方式，其在“十五五”规划中提出了三个应对策略：一是坚持战略引领，持续聚焦核心业务;二是通过工艺制造的自动化和信息化，实现降本增效;三是加强前台建设，补充中台，优化后台运营，提升管理质量，实现运营卓越。

目前，七星飞行的自动化率约为30%，计划到2026年底将自动化率提升至80%。为此，公司投入大量研发资金用于材料研发和建设高标准的自动化生产线。

结语

近年来，国际形势复杂多变，全球产业供应链深度调整，贸易壁垒、地缘政治等不确定性因素，给磁性元件产业带来了原材料价格波动、跨境物流受阻、海外市场拓展难度增大等诸多挑战。

与此同时，在全球 “双碳” 目标与我国 “十四五” 高质量发展的战略背景下，新能源汽车与充电桩、光伏与储能、AI算力与智能、机器人等领域的蓬勃发展，为磁性元件产业开辟了广阔的新蓝海。

市场的大手与政策的大手，推着制造者站在十字路口诘问：如何在复杂环境中寻求生产与发展?

七星飞行近70年的发展历史，在时代浪潮中经历多次嬗变，无论是顺势而为还是逆势突破，其成功穿越多个经济周期的经验显得格外历久弥新，相信也能为千千万万个站在十字路口的行业企业提供参考。

文/周执

“电磁干扰现象看不见、摸不着，比其他技术更为复杂。”湖州科峰磁业有限公司——一家专门做抗干扰磁芯的总经理倪学鸿对《磁性元件与电源》说道，“即使是相同型号的磁性元器件，国内外生产的产品在电磁兼容（EMC）测试结果上也可能完全不同，这使得制定统一标准变得困难。”

随着电源系统中被动元器件的使用越来越多，内部干扰问题也日益严重。据他介绍，电磁兼容的电子线路中的电容、电阻和电感三大被动元器件在不同频率段的表现各不相同，且在复杂电路中会产生相互干扰。

这种干扰会以电磁辐射的形式表现出来，需要通过测试和优化来解决。目前，全国已有超过1万家第三方测试机构，这表明EMC是一个繁重且深奥的领域。

抗干扰磁芯 图源：科峰官网

01 二十余载专注深耕，构筑抗干扰磁芯技术壁垒

2001年成立的科峰，自创立之初便锚定抗干扰磁芯领域，在二十余年的发展历程中，走出了一条专业化、精细化的发展道路。

公司早期以服务日用消费类市场为主，产品覆盖显示器、电视、医疗器械等领域，且以出口业务奠定市场基础。这一阶段的市场实践，为科峰积累了最初的客户资源与技术经验，也让其对不同应用场景下的EMC需求有了初步认知。

2012年后，随着国内市场对EMC重视程度的提升，科峰迎来了业务增长的关键节点。国内市场的崛起与海外市场的拓展（2016年后逐渐兴起）形成双向驱动，推动公司产能与技术同步升级。

图源：科峰官网

从单一工厂起步，月产能仅几十吨至一两百吨，到2010年左右拥有三个工厂，月产能提升至六七百吨，这一产能规模尚未跻身磁材行业第一梯队，但考虑到抗干扰磁芯在整个磁材领域属于相对“边缘化”的细分品类，科峰能将细分产品的产能做到仅次于几家头部磁材企业，已足以证明在该领域的领先地位。

近年来，公司虽未大幅扩张产能，却通过产品结构调整，实现向中高端产品转型，带动营业额持续增长，这一策略凸显了其在技术驱动下的高质量发展路径。

在家电、储能、光伏等领域的长期实践中，科峰构建了显著的技术优势。公司具备从原材料采购到粉料配方的全链条自主研发能力，并拥有完整的自主知识产权。

这种全链研发能力并非一蹴而就，而是源于二十余年在EMC解决方案上的持续投入。正如科峰总经理倪学鸿所言，“从2001年成立至今，我们始终心无旁骛，专注于做好抗干扰磁芯，一点一点积累自己的技术优势。”

这种长期专注带来的直接成果，体现在科峰产品的全面性与先进性上。在材料方面，其产品涵盖导电布、铁氧体、金属磁粉芯等多种材质；磁导率覆盖范围广，从20到5000H/m，可满足各领域不同应用需求；频率范围更是从低频延伸至甚高频，实现了从kHz到GHz级别的全面覆盖。

此外，科峰抗干扰磁芯的规格型号已超过1500种，且几乎每天都有新样品诞生，这种快速响应市场需求的能力，正是长期技术积累的直接体现。

02 研发投入与产学研协同，夯实技术领先根基

科峰的技术领先地位，离不开持续的研发投入与创新机制。在研发经费方面，公司每年投入占营收的5%以上，这一比例在行业内处于中等偏上水平，确保了技术研发的持续性。

研发团队的构成则体现了 “产学研” 结合的特色 —— 由1名本科人员、2名研究生、1名教授主导，搭配十几名大专学历人员，形成了层次分明、理论与实践结合的研发梯队。

公司的研发实力还体现在与高校的合作中。目前，科峰研发团队与杭州电子科技大学展开合作，借助周边大专院校的高端设备与技术资源，推进产学研合作。这种合作模式不仅为科峰带来了前沿技术支持，也为其研发成果转化提供了高效路径。值得一提的是，科峰最早是与陕西金山电气相关技术起家，这一技术源头为其后续的材料研发奠定了重要基础。

截至目前，科峰有2个发明专利，12个实用新型专利，申请受理2个发明专利。

科峰的研发实力更在具体案例中得到验证。公司曾经历过一个典型的材料研发案例：为满足客户的某一指标要求，研发团队进行了多次试样烧结，耗时三个多月，使用数吨原材料，花费数十万元，最终成功研发出目标产品。这种不计成本的研发投入，不仅赢得了客户的认可，也为公司积累了宝贵的技术经验，形成了良性循环——更多的研发投入带来更好的产品性能，进而赢得更多客户与合作机会。

03 从家电到车载，技术迁移打开新增长空间

在家电、储能、光伏等领域积累的丰富经验，为科峰进入车载领域提供了坚实基础。2024年，科峰正式进军对EMC要求极为严苛的新能源汽车市场，这一领域的挑战远超传统应用场景——工作温度范围要求-40℃至125℃，远超室内家电及室外光伏/储能设备；工作频率需求从传统的100-200MHz跃升至600-700MHz甚至1GHz以上，对材料的高频阻抗性能提出了极高要求。

抗干扰磁芯 图源：科峰官网

面对车载领域的双重挑战（极端环境适应性与高频性能），科峰的技术积累展现出强大的迁移能力。公司在家电领域积累的制造技术研发、材料管控及技术工艺经验，成为进入车载市场的关键优势。正如倪学鸿所言，公司能够快速进入车载领域，“主要得益于在制造技术研发、材料管控以及技术工艺积累等方面的优势，这些优势都是基于之前家电市场的成熟经验”。

在材料选择上，科峰敏锐地抓住了镍锌材料在高频段的优势。尽管市场主流仍是锰锌材料，但其频率局限在几百kHz至几MHz，而镍锌材料的频率覆盖范围可达几百MHz至1GHz以上，恰好契合车载领域的高频需求。

科峰重点研发具备高Q值、宽频带和优异温度系数稳定性的镍锌材料，直击车载应用对高频、宽温、高稳定性的严苛要求，其镍锌材料频率已达1.6GHz，磁导率覆盖20-5000H/m，为车载EMC问题提供了有效的材料解决方案。

在客户合作方面，科峰已与多家头部车企建立联系。公司积极参与EMC客户的前期测试方案，与吉利汽车研究院、小米汽车以及零跑汽车等展开不同程度的合作。其磁集成技术方案已落地小米、吉利驱动系统平板变压器，并通过第三方合作伙伴间接进入特斯拉供应链。

自2025年5月以来，科峰新增美国生产安全气囊的企业安波福作为客户，主要业务方向为替代国外汽车进口件。从2024年进入车载领域到2025年便与业内头部企业展开合作，科峰的市场拓展速度彰显了其技术实力与行业认可度。

结语

据倪学鸿透露，科峰已经深度参与到客户前期EMC解决方案的研发和设计中。这种前期技术配合能力，正是当前终端客户最为看重的核心能力之一，也是检验一家企业在行业中技术地位的重要指标。

科峰的发展路径，展现了一家专注于细分领域的企业如何通过长期技术积累、持续研发投入和精准市场定位，在行业变革中把握机遇。从家电到车载，从低频到GHz级高频，科峰以抗干扰磁芯为核心，不断拓展应用边界，为电子设备的电磁兼容提供了可靠保障。

在新能源汽车产业快速发展、EMC要求日益严苛的背景下，科峰的技术优势与行业经验将进一步凸显，有望在车载EMC领域占据更重要的市场地位，为行业发展贡献更多创新解决方案。

文/周执

以氮化镓（GaN）为代表的第三代半导体材料，正驱动服务器电源向高频化、变频化迅猛发展，效率提升的同时也带来前所未有的挑战：

一方面，磁性元件必须向更扁平化、集成化设计演进以承载更高的传输功率；另一方面，为匹配变频需求，磁性材料必须在高频段实现低损耗。

当前材料研发的核心技术难点在于高频下宽温域稳定性不足。现有材料在频率超过1MHz时，损耗会随温度升高而急剧增加。因此，有效控制高频工况下的损耗温升，是未来研发必须突破的关键挑战。

本期【独家报道】特邀浙江国石磁业有限公司工程师商燕彬，分享磁芯材料如何解决服务器电源高频化带来的损耗难题。国石磁业聘请车声雷教授担任技术研发顾问，依托浙江工业大学磁电功能材料研究所，建立了国内领先的实验中心，正在这一领域开展前沿探索。

01 宽频稳定性是磁性材料突破的关键挑战

车声雷教授曾对《磁性元件与电源》表示，在第三代半导体材料应用下，服务器电源的产品方案发生了很大的改变。特别是在200kHz至1MHz的频率范围内，采用了新的变频控制方式。

当负载发生变化时，系统不再通过调节电流来应对，而是通过调整工作频率来实现调节。结合第三代半导体材料的使用，这种方案能够从空载到满载的整个工作区间内保持较高的能效水平。

相比之下，传统半导体材料在这种工作模式下存在一定局限。传统方案通常采用定频方式运行，并在某一特定频率下优化性能，一旦频率发生变化，性能可能偏离最佳状态。以往常见的定频多在100kHz左右，而当前设计需要在200kHz甚至更高频率下运行。因此，在材料开发过程中，同时还要能适应变频的要求，并确保在整个频率范围内都能维持良好的性能表现。

功率材料 EE型磁芯 图源：国石磁业

据商燕彬介绍，目前公司研发重点主要围绕适配服务器电源变频趋势的材料展开：一方面是在现有95/96材料基础上，保持原有100kHz性能的同时，进一步优化材料特性，使其在100kHz至300kHz频率范围内均具备低损耗表现。

另一方面是积极开发适用于500kHz及以上频率的高频及超高频磁性材料。当前服务器电源市场对第一种材料的需求更为迫切，主流应用频率集中在300kHz以下，500kHz以上材料的市场需求和应用规模仍相对有限。

理论上，频率越高越利于电源小型化，但实践中频率超过500kHz时，会显著加剧电磁干扰（EMI），这需要磁芯与变压器厂商协同优化设计以控制传导和辐射。正是受限于当前变压器设计对高频EMI的控制能力，500kHz以上频段的应用规模较小。行业主流仍集中在100kHz至300kHz范围。

随着800V电源架构的普及和电源功率等级的不断提升，电源系统将逐步向更高频段发展，这对高频磁性材料提出了更高要求。未来，随着EMI控制技术的进一步突破，超高频材料的需求预计将显著增长。

02 高频损耗成为磁性材料研发瓶颈

然而，即使在当前主流的100kHz至300kHz频段，材料性能优化也面临挑战。软磁铁氧体磁芯频率提升会显著增加其剩余损耗。因此，材料研发向更高频发展过程中，在稳固原有100kHz性能的同时，需重点攻克高频损耗难题。

对于服务器电源，在100kHz至300kHz工作频率下，业界对损耗指标有明确要求。例如，在200kHz/125mT或300kHz/100mT条件下，材料在100°C至120°C下的损耗应保持相对稳定。实际应用中，更宽的温稳范围,如至145°C甚至160°C更为理想。

当前服务器电源磁芯选材聚焦于适配100kHz至300kHz变频范围，主流方案为96系和97系铁氧体材料。例如横店东磁的96A材料，其300kHz高频损耗已实现有效控制，达到较低水平。而国石目前的技术已能在300kHz下实现接近原有100kHz定频应用的低损耗水平。

组合型集成磁芯 图源：国石磁业

03晶粒尺寸控制成为降低损耗关键

在降低损耗方面，从理论而言，当进入高频阶段，磁芯的剩余损耗会占据主导地位。例如在100kHz时，主要考虑的是磁滞损耗与涡流损耗，但当频率达到200kHz-300kHz甚至500kHz 时，涡流损耗和剩余损耗会持续上升。

此时，添加剂和配方的影响都相对减少，不能再单纯考虑磁芯的配方，而应更多关注晶粒的微观结构，尤其是晶粒的尺寸控制。

在高频应用中，频率越高，若磁芯晶粒尺寸较大，涡流损耗与剩余损耗会显著增加。

剩余损耗与晶界尺寸相关，晶粒尺寸更小，则晶界尺寸越小，整体剩余损耗就越低；

而涡流损耗与晶粒大小直接相关，每个晶粒会形成小涡流，晶粒越小，涡流也越小，从微观结构看，小晶粒对应的涡流点更小，整体损耗随之降低。

图源：国石磁业

高频应用对晶粒尺寸要求极为苛刻。传统材料如高导铁氧体晶粒常达十几至三十微米以上，功率铁氧体约15微米，金属磁粉芯可达数十至数百微米。如此大的晶粒尺寸导致高频性能难以满足需求。理想的高频铁氧体材料需将晶粒尺寸严格控制在5微米以下。

因此，高频低损耗材料开发的核心已从成分配方转向生产工艺的精益求精，核心目标是实现细小均匀的晶粒结构。国石科技在该领域的实践包括：

粉料制备：精确调控预烧温度与砂磨工艺，精细控制粉料粒径分布。

烧结工艺：关键挑战在于如何在较低温度下实现晶粒细致均匀并维持高产品密度，这确保了材料在目标频段内功耗的稳定。

国石科技联合浙江工业大学磁性材料研究所，系统性优化了材料配方、添加剂、预烧温度、砂磨粒径等参数，并利用钟罩炉深入研究烧结温度与氛围。

例如，采用特殊磁密化工艺在低温下实现高密度，有效抑制晶粒过度长大。这一系列工艺创新成功确立了获得微细晶粒的可靠方案。

全自动制粉生产线 图源：国石磁业

经工艺改进，国石97系材料在100kHz-300kHz频段的晶粒尺寸已控制在5-10微米；其500kHz以上高频材料晶粒尺寸可达约5微米，显著降低了高频损耗。

然而，500kHz至1MHz以上频段仍面临关键瓶颈。在1MHz及更高频率下，材料损耗尤其在高温环境下会急剧上升。如何使该频段的损耗随温度变化的曲线像100kHz时一样平缓，实现宽温度范围内的低损耗稳定性，是当前行业亟待突破的核心难题。

结语

在第三代半导体驱动服务器电源高频化、变频化的浪潮中，国石凭借深厚技术积累与前瞻布局，展现出核心优势。

依托国内领先的全自动粉料生产线和年产6000吨高端软磁铁氧体的强大产能，国石产品以低损耗、宽温、高磁特性，精准契合了100kHz-300kHz乃至更高频段对材料性能的严苛需求。其突破性的晶粒精密控制技术和先进工艺，为变频电源的高效稳定运行提供了关键支撑。

面向未来，随着超高频应用潜力释放及电子产业高效小型化需求持续攀升，掌握核心材料技术、具备规模制造与品质保障的国石磁业，正立于推动电子电力升级、支撑算力爆发的关键前沿，有望携手产业伙伴，共创高效绿色的电子未来。

文/周执

7月15日，佛山市南海区里水镇喜气洋洋——国家级专精特新 “小巨人” 企业广东德珑磁电科技股份有限公司（下称 “德珑磁电”）上市总部及高端制造基地项目，正式迎来主体结构封顶。同步举行的里水镇增资扩产企业对接会，更让这场封顶仪式成为政企协同、共促产业升级的生动注脚。《磁性元件与电源》杂志受邀见证报道。

作为德珑磁电布局未来的核心支点，该项目总投资约10亿元，占地29731.11㎡，总建筑面积达72808.74㎡，规划建设1栋办公大楼、5栋厂房、1栋宿舍楼及配套设施，目标直指 “国内一流的磁元件、传感器、MCU和电子新材料研发生产基地”。

按计划，2025年中一期将建成投产，2026年底完成二期建设，2027年全面达产后，年产值预计突破10亿元。这里不仅是德珑集团的全球总部，更将集研发设计、成果展示、生产经营于一体，成为企业辐射全球的战略枢纽。

政企双向奔赴：“里水速度”托起产业新高度

项目封顶，是德珑磁电强化高端磁性元器件研发与智造能力的里程碑，更是里水镇“增资扩产组合拳” 结出的硕果。

近年来，里水以“总部经济扎根、南商回里回流、科创孵化成长、龙头招商聚链、主题招商成群” 五大路径为引擎，构建起环环相扣的产业生态：总部企业辐射全球、乡贤资本反哺家乡、科创种子长成森林、龙头企业吸附产业链上下游、主题园区批量孵化隐形冠军。

近三年，这一生态已驱动30个产业项目落地，总投资达331亿元，其中67%以上为新能源汽车、新材料、新一代信息技术等战略性新兴产业项目。

“从‘拿地即开工’到‘一站式代办’，政府把企业事当自家事。” 德珑磁电董事长汪民的感慨，道出了项目快速推进的关键。2022年，全球经济下行压力下，德珑磁电逆势与南海区政府签约，同年10月便顺利摘地 —— 这份魄力背后，是“里水速度”与“政府温度”的双重加持：高效土地整备、创新审批模式、全流程政策扶持，为企业扫清了发展障碍。

德珑磁电董事长汪民

这场双向奔赴，既是德珑磁电硬核实力的证明，更是里水镇聚焦高成长性、高附加值企业的战略精准落子。

双向驱动筑根基：磁元件+新能源锚定“国内一流”

从安徽合肥、凤阳的华东新能源总部，到佛山里水的上市总部基地，德珑磁电正勾勒“家电+新能源” 的双轮发展蓝图。

磁元件板块，其产品矩阵已覆盖高频功率电感、高频变压器、一体成型电感、集成滤波器等，广泛应用于智能家电、光伏储能、新能源汽车及充电桩等领域。

德珑磁电在新能源领域的核心布局：以合肥华东新能源总部为枢纽，联动杭州研发，与阳光电源的联合攻关，聚焦高压高频低损耗技术突破；凭借车规认证切入主流车企供应链，产品覆盖光伏、储能、新能源汽车、充电桩等关键场景，凸显了从技术研发到产业落地的完整链路。

此次封顶的里水基地，将德珑战略布局的核心载体：5栋厂房将为公司核心产品提供充足产能空间，总部功能则整合研发设计、成果展示与生产经营，推动 “国内一流研发生产基地” 目标落地。按计划，2025年中一期投产后，产能将逐步释放；2027年全面达产后，不仅年产值将突破10亿元，更有望吸引产业链上下游集聚，强化区域高端电子元器件产业集群效应。

共振向上：政企协同共启新篇

对里水镇而言，德珑项目是推动制造业高端化、智能化转型的关键一子——以高能级总部为支点，填补产业链高端环节，为 “制造业强磁场” 战略注入强劲动能。

对德珑磁电而言，新基地是冲刺资本市场、抢占新能源与数据中心等新兴市场的“加速器”，将进一步夯实研发与智造核心竞争力。

政企战略同频，正推动区域产业能级与企业全球竞争力共振向上，共同书写高端制造的新篇章。

文/陈泽香

7月22日，人力资源社会保障部正式发布公示，新增17个新职业。其中“铁氧体磁体制造工”的设立，为磁性元件产业注入了规范化发展的新动能。作为行业龙头，横店东磁在这一职业的体系化进程中发挥了关键推动作用，正带动产业向规范化、专业化方向深化发展。

图源央视新闻

一、新职业发布 时代需求的映射

数字化、智能化、绿色化催生了生产方式与商业模式的深刻变革，对专业人才的需求日益精细化、多元化。新职业的逐年变化正是这一趋势的直接体现：

2024年，“智能网联汽车测试员”正式纳入职业目录，这类人员使用工具、量具、检测仪器及设备对智能网联汽车及其相关零部件进行功能验证和测试，契合了新能源汽车智能化升级的迫切需求。同年，“云网智能运维员”亮相新职业名单，其运用云计算和智能网络技术及工具负责云网相关服务系统运维，适配了数据通信领域算力网络建设的需要。

步入2025年，“铁氧体磁体制造工”赫然在列，该职业直指磁性元件产业链的专业化升级。

铁氧体磁芯 图源横店东磁官网

以新能源汽车、光伏储能、数据通信为代表的行业迅猛发展，对磁性元件的性能、可靠性、高频高速特性等提出严苛要求。磁性元件作为核心零部件，市场规模持续扩张，据Big-Bit产业研究室调研数据显示，2020-2024年国内磁性元件市场规模从780亿元增至970亿元，预计2025年国内磁性元件市场规模将达1050亿元、全球达1550亿元。

市场的扩张必然带来对专业人才的旺盛需求，新职业的发布正是顺应产业发展趋势，旨在为新兴产业提供坚实的人才支撑，推动产业的规范化、专业化发展。

二、与磁性元件产业链相关的新职业剖析

01铁氧体磁体制造工：产业上游的关键支撑

铁氧体磁体是磁性元件的关键原材料，广泛应用于变压器、电感器等产品。

从技术角度看，铁氧体磁体制造工需操作配料机、预烧炉、球磨机等一系列专业设备，通过精准把控配料比例、预烧温度、烧结时间等工艺参数，将磁性铁矿石原料转化为满足特定性能需求的铁氧体磁体，为磁性元件技术升级奠定基石。

从产业发展角度分析，铁氧体磁体制造工职业的设立有助于推动产业标准化进程。目前，磁性元件行业存在着产品质量参差不齐的问题，部分原因在于原材料铁氧体磁体的生产缺乏统一标准和专业规范。

新职业的出现将促使企业和行业协会制定相关的职业标准和操作规范，提高铁氧体磁体生产的一致性和稳定性，从而提升整个磁性元件产业的产品质量和市场竞争力。

据横店东磁透露，其已牵头成立专项委员会，携手业内专家、同行及生产一线的“金蓝领”，为制粉、成型、烧结等多个核心工种，制定从初、中、高级工到技师、高级技师的技能标准初稿。

02其他相关新职业：拓展下游应用场景

除铁氧体磁体制造工外，此次发布的其他新职业及工种调整，也与磁性元件产业存在着紧密的间接关联。

电子电路设计师：主要负责电子电路的设计与优化工作。而磁性元件作为电子电路里的关键组成部分，电路设计的每一处优化，都会直接影响磁性元件的选型标准和性能要求。比如高频电路设计普及后，就会推动磁性元件向低损耗、高频率适配的方向升级。

机器人相关工种：在 “机械加工材料切割工” 下增设 “机器人切割设备操作工”，以及在 “焊接设备装配调试工” 下增设 “焊接机器人工作站装配工”，这些调整释放出对机器人产业发展的重视信号。随着机器人产业加速发展，其电源对稳定性、转换效率的要求不断提高，作为核心部件的磁性元件需求必然上升，同时机器人控制系统、驱动系统的精准运行，也需要可靠的磁性元件提供支撑。

无人机群飞行规划员：该职业出现带动了无人机低空经济的发展。无人机的电源系统、通信系统等都离不开磁性元件，随着无人机市场规模扩大，对磁性元件的需求会持续增长，尤其是在轻量化、小型化和高可靠性方面有特殊要求的产品，将获得更多市场机会。

此外，检验检测管理工程技术人员、电力可靠性管理员、电力聚合运营员等职业，也会通过质量管控、运行保障等环节，与磁性元件产业链形成联动。

三、新职业对磁性元件产业链的多维度影响

驱动产业升级。通过设立铁氧体磁体制造工专业工种，可以优化生产工艺提升磁体性能，帮助企业开发出更高功率密度的变压器等产品，从而满足通信、新能源汽车等下游行业的需求；同时，机器人、低空经济领域相关新职业带来的需求增长，也在倒逼磁性元件企业加快技术创新。

破解人才困境。当前磁性元件产业链人才痛点突出，技术工人 “招工难”，现有人员技能难匹配高性能产品生产；高端研发人才稀缺，在新型磁性材料研发、磁元件集成设计等领域，人才缺口直接制约了产业升级。

而新职业为人才补给提供解决方案：专属岗位吸引人才投身行业，高校和职业院校可定向培养专业人才，在职人员也能通过培训转型，从根源上缓解人才短缺并提升人岗匹配度，为行业发展注入稳定动力。

促进产业协同。铁氧体磁体制造工的专业化发展，能带动上下游企业紧密合作。上游磁体企业可按下游需求优化产品，下游厂商精准反馈性能要求，形成良性互动。同时，机器人等产业的需求增长，推动磁性元件产业链与新兴产业跨领域合作。

此次新职业的发布为磁性元件产业链带来了难得的发展机遇。行业企业应充分认识到新职业的重要意义，积极采取应对策略，通过与院校合作，定向培养人才，加大铁氧体磁体制造工艺等领域的研发投入，以及强化产业链内外的合作，牢牢把握发展契机。借力新职业的东风，有望实现磁性元件产业的高质量、可持续发展。

文/陈泽香

近日，江苏省工业和信息化厅发布 2025 年度江苏省 “三首两新” 拟认定技术产品名单。 1846  项入选产品中，磁性元件产业链相关企业及产品的技术方向，为行业揭示了下游市场的核心关注点。

01

磁性元件产业链核心环节

技术方向折射行业趋势

此次名单中，电感领域的两项入选成果颇具代表性，其技术方向直指下游应用的核心需求：

“5G 智能终端用微型化大电流高效率一体成型功率电感” 的入选，对应 5G 终端 “轻薄化 + 高性能” 趋势 —— 这类终端要求电感同时满足  “微型体积” 与 “大电流承载”，成为行业研发焦点。

“EI 一体成型电感智能制造生产线”  则从生产端响应下游需求：传统人工组装难以保障效率与一致性，而智能化生产线正解决这一痛点，为下游稳定供货提供支撑。

据《磁性元件与电源》了解，目前在一体电感生产领域已有不少企业积极布局——顺络、麦捷科技、风华高科、乾坤、胜美达、铭普、敦源、迈翔等企业在产品研发与产能扩张上持续发力。天智、萌达、贝克等粉末材料企业则聚焦上游，为一体电感的制造提供关键材料支撑。

其中，天智在去年底启动新基地建设，预计到 2025 年 12 月，一期工程正式投产后，将新增软磁合金粉末专用产能 500 吨 / 月，且很大一部分会应用于  AI 服务器的一体电感和芯片电感上，为该领域注入强劲发展动力。

在一体成型电感设备制造方面，日特、星特等企业处于行业前沿。据星特科技电感事业部总监李昌胜透露，星特已研发出  1608、2012、2016、2520、3225 等系列的 T-core 小型电感热压整线解决方案，涵盖从粉料加工到热压成型的全工序流程。

02

下游市场联动

应用场景指引市场方向

磁性元件的创新价值，最终通过下游应用得以释放。此次名单中，新能源汽车、服务器、储能、充电设施等领域相关企业的入选，从下游市场的角度，为磁性元件行业指明了潜在的市场方向，而上游材料、元器件的创新也因下游需求而更具针对性。

从表格信息可以看出，不同下游领域对磁性元件的需求呈现出明显的场景化特征：

新能源汽车领域，“高温 + 低损” 成磁材核心指标。在车载OBC应用场景中，当频率超过 200kHz 后，传统磁性材料的损耗会明显升高，在  100℃以上的高温环境中，损耗增幅甚至可能达到 30% 以上。

同时，这些核心部件需要处于 - 40℃至 150℃的宽温环境，需承受车辆行驶中 5Hz-2KHz 的持续振动，这要求磁性材料必须同时具备  “高温不失效、振动不变形” 的可靠性。

服务器领域则面临大电流与小型化双重考验。传统服务器一体电感用量通常在30-50个之间，而AI服务器(配置4路GPU和2路CPU)的一体电感用量则大幅提升至80-120个，用量增加的同时，服务器内部空间却被进一步压缩，这对一体电感的体积提出了更严苛的要求。

与此同时，电流承载能力需求的增加，需要通过材料创新(如采用高饱和磁密的铁硅合金粉末)和结构优化(如一体化压制成型)，在 “小体积” 与 “大电流”  之间找到平衡。

充电设施领域，“大功率承载能力” 是磁性元件的关键适配标准。随着充电桩电源模块向 60kW、甚至 100kW  级别升级，电流强度随之大幅提升，这对电感的耐电流能力、散热性能都提出了更高要求 ——  传统元件已难以满足，必须通过线圈结构优化、磁芯材料升级等方式实现性能突破。

这种 “下游场景需求 — 上游材料创新” 的联动逻辑，正是磁性元件行业技术迭代的核心驱动力。

03

行业启示

从“三首两新”看磁性元件产业创新方向

江苏省 “三首两新”  名单中磁性元件产业链企业及相关产品的集中亮相，为全行业提供了清晰的创新坐标。这些入选产品并非偶然，而是精准踩中了当下产业升级的核心需求，也揭示了未来磁性元件行业的发展逻辑。

从产品维度看，“性能升级” 与 “场景适配”  成为核心竞争力。入选企业的产品共性在于，既在基础性能(如损耗、功率、稳定性)上实现突破，又深度匹配具体场景需求。

从市场维度看，新能源与数字经济两大主线持续释放需求。新能源汽车 800V 平台、AI  服务器、超快充桩等细分场景需求明确且尚未完全满足，企业可聚焦这些领域开发定制化产品，形成差异化优势。

江苏省 “三首两新” 的认定结果，本质上是对磁性元件行业创新方向的一次  “市场投票”：什么样的技术能解决真问题?什么样的产品能创造真价值?答案或许就藏在那些与新能源、数字经济深度融合，且能在性能与场景间找到精准平衡点的创新中。

文/陈泽香

近日，同洲电子（002052）发布的 2025 半年度报告引发广泛关注，其利润同比增长 662.77%，如此强劲的增长态势，为深陷同质化竞争、急于开拓新增长点的磁性元件企业带来诸多思考。

这家传统家电行业出身的企业，究竟是如何实现华丽转身的？深入研读其 2025 半年度报告与 2024 年度报告，答案逐渐明晰。

一

营收利润双爆发

高功率电源成绝对主力

财报显示，报告期内，公司营收飙升至 5.4 亿元，同比激增幅度高达 606.52%；净利润达2.03 亿元，同比增长662.77%，成功实现扭亏为盈。扣非净利润为2.08 亿元，与上年同期亏损4267.89 万元相比，实现了大幅跨越。

2024年高功率电源业务营收情况 图源企业报告

回顾2024 年，同洲电子已初露转型成效。2024年报显示，营业收入 5.99 亿元，同比上升 155.52%，主要归因于高功率电源产品的成功拓展。全年高功率电源业务营收47446.49 万元，占总营收的 79.15%，成本 28942.35 万元，毛利率高达 39.00%。

进入 2025 年上半年，高功率电源业务更是一骑绝尘，营收达 48702.30 万元，占总营收比例飙升至 90.23%，成为公司业绩增长的绝对核心动力。不仅营收增长迅猛，毛利率也从去年的 39% 稳步提升至 45.78%，盈利能力持续增强。

图源同洲电子官网

二

高功率电源业务

一年腾飞的背后逻辑

同洲电子的主营业务横跨能源与机顶盒两大板块。自2024年起，公司果断聚焦高功率电源领域，其高功率电源产品 —— 开关电源，精准锚定算力服务器市场。这一转型并非偶然，而是基于对市场趋势的敏锐洞察与自身技术资源的深度挖掘。

2024 年，公司依托原机顶盒业务的 “电源事业部” 团队，从技术和人力角度重新整合研发、采购、销售、关务等功能和角色，组建“电源与服务器事业部”。

原团队在机顶盒电源设计、制造上积累的电路设计、散热处理、电磁兼容性优化等技术经验，成为高功率电源研发的宝贵财富。

2024年同洲电子在服务器电源的研发投入项目 

图源企业年报

市场拓展上，新股东由鑫堂发挥关键作用。其在芯片、服务器等领域积累的国内外资源，助力同洲电子迅速打开市场。目前，其高功率电源产品已稳定供货海外客户，凭借可靠的产品功能和质量，逐步获得客户认可，为业务持续增长奠定坚实基础。

三

对磁性元件行业的启示

曾因 2023 年净利润为负、营收低于 1 亿元等问题，股票被实施退市风险警示的同洲电子，在 2024 年精准抓住全球数据中心与云计算市场扩张带来的高功率电源需求，果断从传统家电业务转向服务器电源领域。

随着 2024 年财务状况改善，公司于 2025 年 6 月 17 日复牌，撤销相关风险警示，股票简称变回 “同洲电子”。

其转型逻辑对面临同质化竞争的磁性元件企业，具有2点核心启示:

1.需时刻关注新兴产业发展动态，如 5G 基站建设、新能源汽车800V高压平台、AI服务器等对高性能电源及磁性元件的需求。当发现新的市场机遇时，及时调整业务布局，抢占市场先机。

2.要善于整合内部资源实现技术迁移。同洲电子借助原机顶盒业务团队的技术力量实现突破，磁性元件企业也可梳理自身技术积累，将消费电子领域小型化、轻量化设计经验，迁移到汽车电子、物联网设备等新兴领域的磁性元件研发中。

在材料选型、绕组设计等共性技术上深挖潜力，降低研发成本，缩短新产品上市周期。同洲电子的逆袭，不仅是一家企业的绝地反击，更是行业转型浪潮中的一个鲜明注脚。

在技术迭代加速、市场需求瞬息万变的当下，磁性元件企业唯有以市场趋势为导向，以技术创新为内核，打破路径依赖，方能在产业升级的浪潮中，从被动适应转为主动引领，在服务器电源等新兴高价值领域构筑起属于自己的竞争壁垒，实现行业价值的持续攀升。

文/周执

7月31日，深圳市顺络电子股份有限公司（下称“顺络电子”）发布2025年半年度报告。

财报显示，公司上半年营业总收入32.24亿元，同比增长19.80%；归母净利润4.86亿元，同比增长32.03%。

在电子元器件行业整体增速趋缓的背景下，这一业绩印证了其在高端市场的技术突破与战略布局成效。

01

业绩表现

营收利润双增长

2025年上半年，顺络电子经营业绩逐季连创历史同期新高。

其中第二季度单季营收达17.63亿元，推动上半年总营收突破32亿元。净利润增速32.03%显著高于营收增速19.80%，反映产品结构优化带来的盈利提升。

2025年第二季度，顺络在手机通讯、消费电子等传统市场应用领域保持了稳步成长，在AI+应用、汽车电子、数据中心等新兴战略市场实现了持续强劲的高速增长。

在复杂多变的经营环境下，顺络的创新业务蓬勃发展，其中数据中心业务于2025年上半年实现订单的重要增长，成为顺络继汽车电子市场之后未来又一新兴战略市场的标志性突破。

值得一提的是，顺络电子2025年上半年研发费用达2.77亿元，同比增长23.82%，研发费用率为8.60%。根据《磁性元件与电源》测算，行业平均研发占比约为5%。

截至6月末，顺络电子拥有有效专利860项，为技术转化提供支撑。

02

产品布局

电感为核心的多维技术体系

顺络电子通过持续不断的研发投入与专利积累，直接支撑了其在核心磁性元器件领域的技术领先地位，特别是在功率电感产品上构建了全面的工艺平台体系，主要包括四大类：

叠层平台：适合制造超小、超薄尺寸功率电感，适配手机、可穿戴设备、模块芯片等功率1-10W的应用场景；

涂覆平台：主打性价比，覆盖家电、安防、车载等功率5-50W场景；

组装平台：适合中大尺寸、大电流功率电感，专攻50W以上工业及服务器用大电流电感；

模压平台：包括超低压电感（满足DDR5低功耗需求）和铜磁共烧电感（应用于AI服务器高功率密度场景）。

电感、变压器核心产品线

顺络电子的电感产品线覆盖范围极广，从超小尺寸的射频电感到大功率的功率电感均有布局，其中部分产品的市场综合产销量位居全球前列。

同时，在变压器领域，顺络电子也进行了深入布局。公司开发并量产了电源变压器、信号变压器、网络变压器等多种产品，并通过全自动化产线实现了高效生产。

这些电感与变压器产品共同构成了顺络的核心业务，被广泛应用于通讯、消费电子、汽车电子、工业及控制自动化、数据中心及光伏储能等多个重要领域。

03

战略布局

新兴市场高速增长

正是依托于在电感和变压器领域构建的全面且深入的技术与产品布局，顺络电子得以在巩固传统市场的同时，持续开拓并把握新兴战略领域的增长机遇。

顺络电子产品市场应用领域广阔，覆盖了通讯、消费电子、汽车电子、工业及控制自动化、AI+、数据中心及光伏储能等重要市场，凭借丰富的产品线和强大的技术研发能力，顺络电子成功构建了多元化的市场格局。

04

行业启示

技术创新与市场拓展构建壁垒

顺络电子的发展路径，为磁性元件行业提供了三个重要启示：

1、高研发投入是突破增长瓶颈的关键路径。技术深耕对于提升高端市场的溢价能力具有至关重要的支撑作用，它不仅增强了企业的核心竞争力，也为持续创新提供了源源不断的动力。

2、新兴市场的开拓需要与产品能力深度结合。顺络电子在新能源汽车和AI数据中心领域的成功扩展，得益于其在汽车电子领域15年的技术沉淀，以及针对AI数据中心中GPU功耗痛点定制的超低压电感，从而实现了订单的突破。

3、制造升级决定高端产品渗透率。如全球首条功率磁性器件无人生产线助力降本，证明自动化是平衡高端产品性能与成本的关键。

这些实践表明，中国磁性元件企业正通过技术密度提升、制造精度控制和场景深度绑定，系统性完成从规模竞争向高附加值领域的跃迁。

05

结语

随着人工智能、汽车电动化与智能化的持续深化，磁性元件行业正迎来前所未有的结构性机遇。

顺络电子通过2025年上半年的业绩突破，不仅验证了其技术路线的正确性，更展现了中国企业从“制造优势”向“技术话语权”的跨越能力。这一转变标志着顺络电子在全球磁性元件市场中的竞争力和影响力正在显著提升。

展望未来，随着人形机器人、6G通信等新兴技术场景的不断拓展，顺络电子有望凭借其全球布局与创新基因，在磁性元器件的全球格局重构中占据更为重要的地位。

来源：CODACA科达嘉电子

座舱设计关系到汽车的驾乘舒适性及安全性，智能座舱通过集成多种IT和人工智能技术，打造车内一体化数字平台，为驾驶员提供智能体验，促进行车安全。智能座舱系统的不断升级离不开被动元件的支持，电感器在智能座舱中主要发挥储能、滤波、噪声抑制、平滑电流等作用。选择高可靠性车规级电感器，将助力汽车座舱更高效、更智能。

车规级电感在座舱中的应用

电感器几乎渗透到智能座舱各个模块，包括信息娱乐（汽车功放）、驾驶信息显示（仪表盘/HUD供电）、人机交互（语音对话、导航）、智能驾驶感知与控制（车载监控、座椅空调等电机驱动）、网络通信、座舱域控制器等等。

据相关数据统计，2025年高端智能座舱单车电感用量将达150-180颗，其中50%用于电源管理，30%用于通信系统，耐高温、抗振动性能（符合AEC-Q200标准）已成为车规级电感的标配，具体应用场景及电感需求如下。

1、信息娱乐系统

在汽车功放的电源稳压模块，DC-DC转换器采用大电流电感和一体成型电感，确保电感在持续大电流工作环境下稳定运行。同时采用低DCR电感减少发热损耗。在音频功放滤波电路，则使用数字功放电感和一体成型电感，以抑制电源纹波导致的音频啸叫。

2、信息显示系统

智能座舱信息显示系统包括大尺寸中控显示屏、全液晶仪表盘、HUD等，一般采用一体成型电感和高频电感（工作频率>2MHz）。其中，一体成型电感具有高功率密度、高效率等特点，满足显示设备对稳定电流的需求；高频电感‌用于车载高速接口（如以太网、USB等），在传输速率提升时抑制高频噪声，保障信号质量；CAN总线接口则采用共模电感，防止仪表数据受电机干扰导致花屏。

3、人机交互系统

触摸屏、生物检测传感器电路中一般配置微型功率电感；语音控制降噪（如麦克风阵列）的电源滤波使用铁氧体磁珠，以滤除车载充电器引入的高频噪声。

4、网络通信系统

在车载监控数据传输线中，使用高频电感+PoC模块组合实现直流供电与视频信号同线传输，电感产品要求宽工作频率、高阻抗特性。在千兆以太网通信接口一般使用共模电感，抑制差分信号共模噪声。

５、座舱域控制器

座舱域控制器是车内信息娱乐系统、数字仪表盘、HUD、空调控制，甚至部分ADAS功能的“大脑”或“枢纽”，需要稳定纯净的电力供应。电感器在汽车座舱域控制器中的核心作用是DC-DC电源转换器中的储能与滤波，其次是电源噪声抑制与滤波。

6、流媒体后视镜

流媒体后视镜主要通过高清外置后视摄像头对车辆后方的实时路况进行拍摄，以屏幕代替传统镜面将图像呈现出来，作为电源管理系统和电磁兼容设计的基础元件，电感器在流媒体后视镜电路上也得到广泛应用。

汽车智能座舱应用原理图

智能座舱对电感器的性能需求

智能座舱作为汽车电子的核心模块，对电感器的性能要求极为严苛，需在复杂环境下保障供电稳定、信号纯净及高效能量转换。结合行业技术标准与产品实践，对电感器的主要性能需求如下：

1、环境适应性和高可靠性

宽温工作能力：支持-55℃～+165℃或以上工作温度范围（部分发动机舱应用要求达+180℃），以适应座舱电子模块（如中控屏、ADAS控制器）在极寒或高温环境下连续工作。

抗振动与机械冲击能力：电感器需通过10G以上抗振动测试，科达嘉车规级一体成型电感抗振动能力可达10G以上，避免车辆行驶振动导致线圈位移或磁芯断裂。

2、高效率与低损耗

选用低DCR电感可减少电感直流损耗，拥有更低的功率损耗和更高的转换效率，有效提升智能座舱的响应速度。科达嘉车规级一体成型电感通过材料和工艺创新，将DCR降低30%，电源效率提升至98%以上。

3、高饱和电流与软饱和特性

电感器需支持瞬态尖峰电流而不饱和，确保SoC芯片在算力突增时电压不塌陷。科达嘉车规级大电流电感部分采用自主研发的合金粉磁芯材料，具有优异的软饱和特性，电感器饱和电流最大可达350A。

4、高频化与噪声抑制

随着SiC、GaN器件普及，智能座舱DC-DC开关频率需支持2MHz以上（如OBC模块），电感需具备低磁芯损耗及高自谐振频率，避免高频开关导致效率下降。而在噪声抑制方面，采用全屏蔽一体成型电感可有效降低高频噪声，共模电感则在汽车座舱中用于抑制电源线和信号线共模噪声干扰。

5、小型化与高集成度

为适应汽车座舱电子系统高密度布局，电感器要求小尺寸、紧凑型设计。科达嘉车规级一体成型电感最小尺寸4mm*4mm*2mm，通过工艺及材料创新满足小尺寸、大电流、高功率密度等需求。

6、AEC-Q200车规级产品测试

用于智能座舱的电感器必须通过AEC-Q200车规级产品可靠性测试，以保证汽车电子在复杂环境下的可靠稳定运行。可靠性测试主要包括温度循环、高温存储、高湿测试、抗振动及机械冲击、可焊性测试等十多个项目。科达嘉CNAS实验室可根据客户需求自主完成AEC-Q200测试，并输出测试报告。

科达嘉为智能座舱提供高可靠性、一站式车规级电感方案

科达嘉专注电感研制24年，自主研发了车规级一体成型电感、车规级大电流电感、车规级数字功放电感、车规级共模电感等多个系列，为汽车电子提供多品类、高可靠性、一站式车规级电感方案，满足汽车座舱对电感的小型化、低损耗、高效率等需求，助力实现汽车智能座舱系统的高效率、智慧化发展。

1、车规级大电流电感

在智能座舱系统中，大电流电感主要被应用于电源管理模块的DC-DC转换器以及滤波电路。科达嘉车规级大电流电感具备低损耗、高饱和电流等特性，饱和电流最高可达350A，工作温度范围-55℃～+155℃，适用于复杂的汽车电子环境。

2、车规级数字功放电感

数字功放电感主要应用于座舱中的汽车音响输出滤波。为满足汽车功放对电感小体积、大功率、低失真、高可靠性等设计需求，科达嘉自主研制了多个系列的车规级数字功放电感，以实现更高转换效率和更大输出功率，确保高保真音频效果。

3、车规级一体成型电感

科达嘉车规级一体成型电感采用低损耗磁芯材料及创新电极技术，解决电感成型过程中线圈易歪斜、产品易开裂等技术难题，将电感损耗整体降低30%以上，工作温度可高达165℃，电源效率可达98%，有效提升汽车座舱系统可靠性及DC-DC转换效率。

4、EMI元件

在汽车座舱的通信系统、电源滤波电路中广泛采用共模电感、磁珠等磁性元件，用于抑制信号线和电源线的噪音干扰。科达嘉为汽车座舱提供车规级共模电感及磁珠等多个系列的EMI元件。

来源：风华高科

热压制程车规级模压电感

随着汽车电子向电动化、智能化加速演进，车规级大电流模压电感凭借其高可靠性、耐高温振动特性及优异的电磁屏蔽性能已成为汽车核心电子系统的关键元件，广泛应用于智能驾驶感知、车载电源管理、动力总成与底盘三大控制系统中，极大地影响着汽车电子的安全稳定。

然而，当前国内大部分的模压电感产品采用冷压工艺生产，存在微裂纹风险高、成型密度低、散热能力差、高压下线圈损伤短路风险高等可靠性隐患，难以满足汽车电子严苛要求。风华高科突破性推出T-Core预成型+填粉工艺与不固化T+U热压成型两种大一体模压电感产品，以热压工艺全面替代传统冷压方案。

产品优势显著

可靠性卓越。热压制程AHTA/AHTH产品经过温度循环与机械冲击后大幅降低内部裂纹风险，效果显著。在高温155℃负载条件下，热压产品典型寿命可以提升2倍以上。

电性能跃升。与业内产能规模最大的国产标杆同行冷压产品相比，风华高科热压制程AHTA/AHTH产品饱和电流提升10-15%，温升电流提升20-30%。

产品应用广泛

通过CNAS实验室车规认证，AHTH0630/0650，AHTA1265系列规格已实现量产，采用合金粉材质，耐温等级为155℃，主要用于车灯与OBC中DC-DC转换器。

HUH0530/0420两个规格系列产品已实现量产，采用非晶纳米级材质，耐温等级为125℃，主要用于电压调节模块（VRM）、固态硬盘模块、笔记本稳压器、电池供电系统、显卡、数据网络与存储系统等对产品电性能要求苛刻的应用领域。

风华高科将持续推进大一体电感热压成型技术的投资扩产与产品研发，加快实现TP、TU热压制程全系列产品的量产，致力于为国内客户提供磁体结构更致密、内部应力更低、绝缘保护能力优异且电性能进一步提升的一体成型电感，快速满足国内市场对高可靠性车规级一体电感日益增长的需求，实现产能与技术的全面协同匹配。

文/丘水林

7月7日，国家发展改革委办公厅、国家能源局综合司、工业和信息化部办公厅、交通运输部办公厅等四部门联合发布《关于促进大功率充电设施科学规划建设的通知》（以下简称《通知》），提出到2027年底，力争全国范围内大功率充电设施超过10万台。《通知》还要求，新能源汽车企业自建的大功率充电设施网络，原则上应无差别开放。

《通知》的发布，为新能源汽车产业发展注入强劲动力，加快大功率充电桩的建设和落地，解决“一桩难求”的痛点问题，对整个充电桩产业格局产生深刻而长远的影响。

《通知》核心要点

规模目标：促进单枪充电功率达到250千瓦以上的大功率充电设施科学规划建设，到2027年底，力争全国大功率充电设施（单枪功率≥250kW）总量超过10万台，实现服务品质与技术应用的迭代升级；

场景聚焦：以“即充即走”场景为重点，优先布局高速公路服务区，并对重大节假日利用率超40%的设施实施大功率改造；

关键技术攻关：加快高压碳化硅模块、主控芯片等核心器件国产化替代；开展单枪兆瓦级充电技术研究与试点（面向重卡、船舶等高倍率电池场景）。

对充电桩行业有何影响

根据公开数据显示，截至2025年5月，全国新能源汽车保有量约3700万辆（数据来源：公安部），而全国充电基础设施累计数量为1440万台（数据来源：中国充电联盟），车桩比达2.57:1，但直流快充桩仅189.5万台，对应车桩比高达19.5:1，远高于政策指导的3.5:1安全阈值。

《通知》的出台，本质上是为化解国内新能源汽车保有量激增与充电基础设施（尤其大功率设施）建设进度滞后所形成的结构性矛盾，有望缓解车桩比过高的严峻现实。

一是推动兆瓦级超充的普及。《通知》明确提出开展单枪兆瓦级充电技术研究与试点应用。

事实上，今年上半年，比亚迪、华为、极氪、宁德时代等都相继推出了兆瓦级超充产品，涵盖乘用车及商用车。其中，比亚迪推出“兆瓦闪充”技术，充电5分钟续航400公里。随着政策落地，兆瓦级超充有望加速普及。

二是加快大功率充电桩建设进呈。《通知》明确提到250kW以上大功率充电桩，加上去年出台的充电桩新国标，相信接下来大功率充电桩的建设速度会加快。

三是推动40kW及以上功率等级充电桩模块电源渗透率进一步提高。虽然没有确切的数据，但根据公开数据推算，目前40kW充电桩模块电源占比约为35%，且渗透速度还在提高。

根据优优绿能披露的数据显示，2024年1-6月，其40kW模块电源占比已达41.35%，仅2024年上半年销售额就已超过2023年全年。

优优绿能各功率段模块电源销售占比，图片来源：优优绿能招股书

以《通知》提到的250kW充电桩为例，采用30kW模块电源需要9个，40kW模块电源只需7个，但40kW 模块电源在单瓦价格（模块价格/模块功率）、功率密度有较强的优势，其销售价格几乎与30kW模块电源持平，单桩可节省成本7000元。

优优绿能各功率段模块电源销售价格，图片来源：优优绿能

更高功率等级的充电桩建设中，40kW及以上功率等级的模块电源优势将更加明显。

在40kW及以上模块加速渗透的背景下，上游磁性元件企业亟需同步升级技术方案以应对大功率化挑战。

磁性元件该如何顺应充电桩模块电源大功率趋势

虽然目前30kW模块电源在中低功率市场仍占有一席之地，但有分析指出，随着液冷技术普及和国产替代深化，在整机企业严控成本的行业现状下，预计2025年高功率模块价格将进一步下探。

笔者认为，对磁性元件企业而言，短期内应当优先攻关40kW模块磁集成方案，助力模块电源企业压缩产品体积，降低成本，绑定头部充电桩企业抢占10万台大功率桩政策红利。

中长期需重点布局兆瓦级超充磁性元件的前瞻技术储备，开发耐压1500V、稳态承载1000A电流的高可靠性磁件方案，通过纳米晶/非晶合金低损耗磁芯优化涡流效应，结合高频平面变压器结构抑制寄生参数，精准匹配SiC/GaN器件的高频开关特性，为比亚迪“兆瓦闪充”等前沿平台提供电磁兼容与热管理一体化解决方案。

文/丘水林

日前，杭州高特电子设备股份有限公司（下称“高特电子”）创业板 IPO 申请正式获受理，这家被业界誉为“BMS第一股”的老牌企业，在穿越铅酸检测、动力电池、储能浪潮三次产业周期，即将登陆资本市场。

根据招股说明书显示，高特电子本次IPO公开发行人民币普通股（A 股）不超过 12,000 万股（不含采用超额配售选择权发行的股票数量），占发行后总股本比例不超过 25%且不低于 10%。

高特电子概况

高特电子自 1998 年成立以来，始终聚焦电池全生命周期管理技术研发和产品制造，作为国内最早深耕电池监测与管理领域的企业之一，历经二十余年技术迭代形成覆盖“数据采集-均衡管理-算法诊断-安全防护-能量管理”的自主技术体系，构建了以多维信息高精度采集技术、双向主动均衡技术、精准 SOX 诊断算法、热失控预警模型、能量管理技术为核心的技术壁垒，持续引领储能系统安全与能效管理技术革新。

高特电子BMS产品主要是储能 BMS 模块及相关产品，并依托 BMS 数据采集与聚合的特性，拓展了一体化集控单元及数据服务，同时涵盖后备电源 BMS、动力电池 BMS 等产品。

主要产品矩阵，图片来源：高特电子招股说明书

高特电子储能 BMS 产品由储能 BMS 模块、高压箱、汇流柜、一体化集成母排CCS 和线束等构成。

BMS 相关产品的应用场景，图片来源：高特电子招股说明书

主动均衡系列产品，图片来源：高特电子招股说明书

主动均衡系列产品，图片来源：高特电子招股说明书

高特电子营收及产品结构

2022-2024年，高特电子储能 BMS相关产品收入分别为 30,424.95 万元、69,345.13 万元和 85,845.19 万元，占主营业务收入的比例分别为 88.34%、89.09%和 93.46%，复合增长率为 63.31%；扣除非经常性损益后归属于母公司所有者的净利润分别为 3,019.39 万元、7,904.20万元和 8,704.21 万元，复合增长率达到 69.79%，主要业务经营情况持续向好，主营业务收入按产品分类情况如下：

各类产品营收及占比情况，图片来源：高特电子招股说明书

报告期内，高特电子主要产品的销售量、平均售价及其变动情况如下：

储能BMS产品产销量，图片来源：高特电子招股说明书

主要产品平均售价，图片来源：高特电子招股说明书

募集资金及使用情况

本次IPO拟募集资金8.5亿元，发行募集资金扣除发行费用后，投资于以下项目：

募集资金及使用情况，图片来源：高特电子招股说明书

本次募投项目“储能电池管理系统智能制造中心建设项目”投资总额为67,413.83 万元，计划使用募集资金 60,000.00 万元，建设期拟定为 3 年。

项目建设完成后可实现公司现有产品的扩产，预计年产被动均衡电池管理模块ESBMM（从控模块）1,900,000Pcs、主动均衡电池管理模块 ESBMM（从控模块）1,900,000Pcs、电池簇控制管理模块 ESBCM（主控模块）712,500Pcs（其中 475,000Pcs 直接对外出售；60,000Pcs 配套本项目生产的高压箱出售；177,500Pcs 配套其他渠道生产的高压箱出售）、电池堆控制管理主机 ESMU（显控模块）73,000Pcs（其中 61,000Pcs 直接对外出售；12,000Pcs 配套本项目生产的汇流柜出售）、高压箱 60,000 台、汇流柜 12,000 台的生产能力。

BMS行业竞争现状

近年来，境内外新型储能行业的快速发展，储能 BMS 产品的市场需求快速增加。

境外市场方面，根据 CNESA 数据统计，全球新型储能新增装机快速增长，新增装机由 2022 年的 20.4GW 提升至 2024 年的 74.1GW，年复合增长率高达90.59%；境内市场方面，随着我国储能市场规模快速爆发，电化学储能累计装机规模增长迅速。

快速增加的市场需求，带动了储能BMS厂商业务规模的增加，以BMS为代表的配套产业链快速崛起，并确立了全球核心生产国地位，尤其是旺盛的国内市场需求驱动 BMS 厂商加速技术自主化进程。

目前，BMS厂商主要分为综合性厂商和第三方专业BMS 厂商，主要厂商如下：

国外主要BMS厂商，图片来源：高特电子招股说明书

国内主要BMS综合性厂商，图片来源：高特电子招股说明书

国内主要第三方专业BMS厂商，图片来源：高特电子招股说明书

综合性厂商基于上下游产业链拓展策略布局开发 BMS 产品，配套自身的系统集成产品使用，但相关 BMS 产品基本不对外销售；

第三方专业 BMS 厂商专注于 BMS 技术研发，通过模块化设计、高精度算法、电池状态诊断、电池安全及热管理、双向主动均衡、智慧运维服务等构建差异化技术性能优势，并通过关键材料国产化替代、规模化生产等方式打造低成本、高可靠性等竞争优势。

在新型储能领域，第三方专业BMS 厂商凭借技术、成本、品牌和客户资源等多方面的优势，占据市场主导地位，尤其在2024年展现出显著的市场竞争力:

技术优势。第三方BMS厂商在电池均衡管理技术领域具有突出优势，例如高特电子推出的双向主动均衡技术，可在簇内跨模组、跨PACK实现单体间双向能量转移，有效控制电池单体离散性，延长循环寿命20%，提升系统收益20%。此类技术突破解决了大型储能电站对BMS均衡能力的核心需求。

成本与效率。第三方厂商通常以技术为核心竞争力，通过专业化的研发和规模化生产降低单位成本，在价格竞争中保持优势。根据 CESA 发布的《2024 中国新型储能产业发展白皮书》，高特电子位列 2023 年中国新型储能 BMS 企业 TOP10 名单第一位，其技术方案在效率与成本控制上优于部分系统集成商。

品牌与客户认可度。头部第三方厂商如高特电子、协能科技等，凭借长期技术积累获得市场广泛认可。数据显示，2025年第三方BMS厂商仍占据市场主要份额，储能集成商和电池厂商更倾向于与专业BMS供应商合作以确保性能稳定。

结语

从产业角度看，随着储能市场竞争日益激烈，上游锂电池厂商依托电芯技术协同优势向下渗透，下游系统集成商凭借终端渠道资源向上整合，第三方BMS厂商可能会逐步丧失竞争优势，这方面比亚迪和弗迪动力的案例或许可供参考；

从技术层面看，随着单体电池容量及系统规模扩大，BMS的精准监控与维护能力成为保障电池系统可靠性的必要技术手段，未来具备双向主动均衡功能的BMS产品，可更好地减少不同电芯之间的一致性差异，确保储能系统的安全性并提升其使用寿命。

来源：MEGMEET麦米电气

2025年7月11日至12日，深圳麦格米特电气股份有限公司（简称“麦米电气”）受邀出席江苏淮海新能源车辆有限公司（简称“淮海车辆”）2025年中服务营销峰会暨夏季新品发布会。

会议上，淮海控股集团董事长助理、淮海车辆公司总经理王满意发表《爆品破界 领航未来 六新赋能 致胜巅峰》主题演讲，麦米电气新能源交通事业群副总经理、轻型电动车事业部总经理朱华向在场的千余位行业嘉宾全面介绍麦米电气的长期发展战略，品质理念、研发、供应链和制造平台的优势，为双方战略合作提供有力保障。

全新电三轮ME1028动力系统

“破痛点，立三高”

在本次峰会上，麦米电气与淮海车辆联合发布全新电三轮ME1028动力系统（简称：ME1028动力系统）。“破痛点，立三高”是ME1028的核心目标。目前行业传统的电机和控制器退货率居高不下，ME1028动力系统全面解决痛点问题，着力提升整车性能与可靠性。

麦米电气轻型电动车产品负责人朱华在发布会上详细介绍ME1028动力系统，直指当前电动三轮车市场动力系统的技术核心痛点。新品聚焦高性能、高质量与高数智，解行业之痛点，达用户之需求。

高性能

ME1028动力系统重点解决行业用户关注的“多拉快跑、长续航”等需求，有着突出的“动力跃升”和“高效节能”，电机扭矩、转速和功率都得到提升，使整车载重和动力全面得到加强，控制器效率高、系统效率高，显著降低整车能耗提升续航。

高质量

此外，从用户实际使用场景出发，ME1028动力系统围绕整车“核心可靠”、“坚固耐用”和“品质保障”进行全面优化。电机与控制器内部均达到IP67防护标准，大幅降低涉水故障风险。

在品质保障方面，麦米电气控制器充分考虑器件设计裕量，有效降低故障率与退货率。值得一提的是，控制器内部结构经过优化，杜绝飞线设计，具备良好的散热与抗振性能。同时，控制器配备多重保护机制，并采用汽车级制造工艺，确保产品在批量应用中的一致性与稳定性。

高数智

ME1028动力系统在“精准感知”和“智能控制”方面，电机采用远高于霍尔传感器高精度磁传感器，采用汽车级FOC和先进弱磁算法，让整车运行更精准更高效。

“破痛点，立三高”，ME1028系统以核心技术赋能，不仅全面提升整车性能，更让行车更安全，维护更省心。

以技术创新驱动“优跑时代”

全面提升电三轮动力品质

当前，推动企业转型升级的关键在于提升新质生产力，技术创新与价值创造并重。麦米电气此次通过ME1028动力系统的发布，进一步深化与淮海车辆的战略协同，不仅实现技术层面的突破，也切实为客户带来更高效、更可靠的整车动力解决方案。

ME1028动力系统的推出，标志着电动三轮车行业正在从“能跑”向“优跑”加速迈进，市场对“好开、耐用、智能”的进阶需求正在逐步转化为可落地的产品标准。未来，麦米电气与淮海车辆将依托“全域电气化平台”与“百万台级制造体系”，持续深化合作，联合推出更多具备市场竞争力的轻型电动车“动力、充电、控制”产品，推动行业技术进步与产品品质全面升级。

来源：固德威GOODWE

苏州海明包装作为高端化妆品包装供应商，面临双重挑战：用能成本激增——产线运转，峰期用电占比大； 碳中和压力——国际品牌商要求供应链2030年实现零碳排。为了迈出能源转型的关键第一步，有效降低用能成本并开启绿色化进程，海明包装经过审慎评估，选择了在光伏领域拥有深厚技术积累和丰富项目经验的固德威作为战略伙伴。

固德威为其量身打造了300kW厂房屋顶分布式光伏系统。这套系统充分利用了厂房屋顶空间，日间稳定生产清洁绿电，显著降低了对电网的依赖，有效削减了生产环节的碳排放，初步满足了品牌商对供应链绿色化的要求。

光储协同，以绿制绿

首期光伏项目的成功实施，不仅为海明包装带来了实实在在的绿电收益和成本节约，更让其体验到固德威在系统设计、产品品质及后期运维方面的专业与可靠。随着对能源精细化管理和成本优化需求的进一步提升，特别是为了最大化利用光伏电力、增强能源供应的稳定性与韧性，海明包装决定向“光储一体化”迈进——引入固德威储能系统。

基于前期光伏项目的良好合作基础和对固德威综合实力的高度认可，海明包装在储能合作伙伴的选择上，再次坚定地选择了固德威。 固德威凭借其对海明实际能源需求和厂区情况的深刻理解，为其量身定制了储能扩容方案：引入两台固德威ESA 261kWh工商储户外一体柜。在电价低谷时段将光伏富余电力或电网低价电储存起来；在电价高峰时段释放储能电力供生产使用。同时接入固德威智慧能源WE平台，作为整个光储系统的“智慧大脑”，实时监测光伏发电、负荷需求、电价信号及储能状态；动态优化充放电策略，最大化自发自用率与峰谷套利收益；实现能源流、信息流的统一管理与高效协同。

高效安全，多重保障

安全，是固德威解决方案的核心价值之一。在海明包装的光储系统中，ESA261kWh工商储户外一体柜采用了A级电芯+智能BMS系统，电芯级监控联动，智能电气保护，支持户外安装，多重热失控防护与消防联动，整机双重消防，整柜全氟己酮消防系统，Pack级气溶胶消防，构建了多重坚不可摧的安全防线。即便在极端天气或突发情况下，也能确保系统稳定运行，为生产安全保驾护航。

面对海明包装对于快速部署与后期运维的需求，固德威工商储一体柜展现出了极高的灵活性与效率。高度集成化设计大幅减少了现场安装工作量。同时，系统支持后期灵活扩容，为海明包装未来的能源扩展预留了充足空间，有效降低了全周期的运维成本。

海明包装项目是固德威深耕工商业能源转型的典范。固德威正积极发展“源网荷储智”一体化解决方案，这不仅是对国家“十五五”碳达峰目标的务实响应，也标志着公司从单一设备供应商向综合能源服务商的战略转型。未来，固德威期待携手更多像海明包装这样富有责任感的企业，共同打造能源闭环生态，解码绿色发展的最佳路径，共赢可持续未来。

来源：禾迈Hoymiles

近日，据知名研究机构标普全球大宗商品S&P Global Commodity Insights最新数据估算，2024年禾迈在全球微型逆变器出货量中占22%市场份额，同比增长25%。经禾迈测算，禾迈在美国以外的全球市场占有率已位居行业第一，在欧洲、拉美、亚太等各区域的市占率也独占鳌头。这一成绩充分彰显了禾迈在微型逆变器领域的强劲增长势头与竞争实力，也进一步印证其在推动分布式能源普及与落地中的不断投入与重要作用。

如今，禾迈已构建覆盖DIY、户用、工商业及大型电站等多场景的全系列光储产品及智慧能源解决方案，成为众多区域的核心光储解决方案供应商，产品应用于全球190多个国家和地区，为数百万用户带来高效、稳定的绿色能源体验。

尤其在微型逆变器领域，禾迈深耕组件级电力电子技术十三年，且针对市场需求与痛点，不断推动技术创新，持续推出本地化能源解决方案。在DIY场景中，HMS-W系列微逆自带WiFi模块，即插即用，帮助用户轻松打造个人光伏系统，快速开启绿色能源生活；在户用光伏领域，HMS系列微型逆变器方案高效发电，安全稳定，最大化发电收益；在工商业光伏场景中，HMT、MiT等大功率微型逆变器产品以更高功率输出实现降本增效，微逆、数据采集器及云平台无缝协同，简化部署流程，显著提升整体运行效率，为工商业用户提供高性能电站解决方案。

此次标普全球大宗商品S&P Global Commodity Insights发布的最新报告，再次证明了禾迈在微型逆变器领域的技术实力与全球影响力。从微见著，智储焕界，禾迈将继续坚持以客户为中心，以技术创新为驱动，以领先的组件级电力电子技术和丰富的场景化应用经验，为全球用户提供更高效、更智能、更可持续的能源解决方案，携手合作伙伴共建绿色低碳的美好未来。

来源：昱能科技

随着分布式光伏的蓬勃发展，微型逆变器凭借安全、高效、智能等诸多应用优势，被认可和使用的程度越来越高。那么，你是否会看微型逆变器产品参数表？微型逆变器的参数主要分为直流输入、交流输出、效率、机械、通讯等几个部分，本期，小编就和大家一起解读前两部分的关键参数，让大家更深入地读懂微逆参数表，选出适合需求的产品。

01

直流输入参数

微型逆变器参数解读

01

MPPT电压范围

即微型逆变器能够实现最大功率点跟踪（MPPT）的直流输入电压范围。该范围内，逆变器可以实时监测光伏组件的输出电压和电流变化，通过调整自身的参数，使光伏组件工作在最大功率点附近。如微型逆变器QT2D的MPPT电压范围为64V-110V。

02

工作电压范围

即逆变器正常运行时可接受的直流输入电压范围，低于或高于此范围很可能会触发逆变器保护停机。工作电压范围越宽，意味着逆变器能适应更大的电压波动，适配更多类型的光伏组件。如微型逆变器QT2D的工作电压范围为52V-120V。

03

最大直流输入电压

指逆变器长期安全运行时，所允许的直流输入电压最大值，超过此值可能会损坏器件。微型逆变器QT2D的最大直流输入电压为120V，而这也正是其工作电压范围的上限值。

04

最大直流输入电流

指逆变器允许的直流输入电流最大值，超过此值可能会触发过流保护。尤其是在大组件时代下，组件的电流及其功率不断提升，对逆变器的电流输入能力也提出了更高要求，若匹配能力不足，则容易产生“削峰”现象，造成电站收益损失。

我们以微型逆变器QT2D为例，其最大直流输入电流为20A x 4，表明QT2D有4个通道，且每个通道可适配组件的最大输出电流为20A。

05

最大直流短路电流

指在光伏组件发生短路故障时，逆变器直流输入端能承受的最大电流值。微型逆变器QT2D的最大直流短路电流可以达到25A，在极端情况下仍能安全运行，避免设备损坏。

06

推荐组件功率范围

即逆变器正常运行时可以匹配的组件功率范围。微型逆变器QT2D输入电流达到20A，能够完美匹配兼容目前市面上182、210大尺寸组件及向下兼容各种尺寸及功率段的组件，比如670W，甚至更高功率。

02

交流输出参数

微型逆变器参数解读

01

额定输出功率

指逆变器在正常工作条件下，能够长时间稳定输出的交流电功率，决定了逆变器能够持续输出的电能大小。如微型逆变器QT2D的额定输出功率为3200W。

02

峰值输出功率

逆变器在短时间内可输出的最大功率。主要是为应对光照突变或组件超配带来的高负荷发电影响，避免设备损坏。该值通常用于描述逆变器在瞬时或短时间内的最大功率输出能力。如微型逆变器QT2D的峰值输出功率为3520W。

03

额定输出电压&

默认输出电压范围

前者指逆变器输出的标准交流电压值，通常由当地电网接入标准决定，用于匹配电网或负载标准，如中国的单相220V和三相380V、美国的单相120V和三相208V。

后者指逆变器正常并网时，输出电压的标准波动区间，且符合当地电网接入规范要求。比如在中国，三相微型逆变器QT2D的额定输出电压为380V，默认输出电压范围为323V-433V。

04

额定输出电流

指逆变器在正常工作条件下，能够长时间稳定输出的交流电流。该值通常由额定功率÷额定输出电压得出。而在我国常见的三相四线制供电系统中，线电压=根号3×相电压，且额定输出电压为380V的QT2D应接入线电压，同时QT2D为三相微逆，其额定功率3200W为三相总功率，除以3后可得出每一相功率。

因此，我们以QT2D为例，通过公式可以得出QT2D的额定输出电流=（额定输出功率÷3）÷（输出电压÷根号3）=（3200÷3）÷（380÷根号3）≈4.85A。

05

额定输出频率&

默认输出频率范围

前者指逆变器输出的标准交流电频率，由不同国家或地区的电网频率标准所决定，如中国和欧洲为50Hz，美国和日本为60Hz。

后者指逆变器在正常工作条件下能够稳定输出的频率区间，且符合当地电网接入规范要求。比如在中国，微型逆变器QT2D的额定输出频率为50Hz，默认输出频率范围为47.5Hz-50.5Hz。

06

支路最大微型逆变器连接数

指在同一个交流支路（通常指从微型逆变器输出端到交流汇流箱或电网接入点的单一线路）中，按照设备规格、电气安全规范及电网要求，所能连接的微型逆变器的最大数量。

根据参数表可知，微型逆变器QT2D采用的交流线缆线径为4mm²，当前标称载流量为28A，再结合产品的额定输出电流为4.85A，通过公式：支路最大连接数=交流线缆载流量÷额定输出电流=28÷4.85≈5.77，可以得出微型逆变器QT2D的支路最大连接数为5台。

来源：昱能科技

围绕微型逆变器参数表，本期小编将继续带领大家解读工作效率、机械数据、通讯等方面的参数，帮助大家更加全面地认识微型逆变器和读懂参数表。

01

效率参数

微型逆变器参数解读

01

最大效率

指逆变器将光伏组件输出的直流电（DC）转换为交流电（AC）的能量转换比率，通常以百分比（%）表示，反映了逆变器在最佳工作状态下的能量转换能力。微型逆变器QT2D的最大效率为96.5%。

02

MPPT跟踪效率

指逆变器能够跟踪到光伏组件最大功率点的精度和能力，效率越高，发电量损失就越少，通常用百分比表示，如99%的MPPT跟踪效率，表示逆变器能够使光伏组件输出功率达到其理论最大功率的99%左右，而微型逆变器QT2D的MPPT跟踪效率高达99.9%。

03

夜间损耗

在光伏系统中，由于逆变器的输出端与电网相连，而逆变器内部拥有大量的电子元器件，在夜晚待机状态下会从电网取电，进而产生少量的夜间损耗。根据参数表可知，微型逆变器QT2D的夜间损耗为60mW，也就是0.06W，假设每天有12个小时逆变器会产生夜间损耗，那么每天每台逆变器的夜间损耗为0.72Wh，也就是0.00072度电，如此微乎其微的夜间损耗基本可以忽略不计。

02

机械数据

微型逆变器参数解读

01

工作环境温度

指逆变器能稳定运行的环境温度范围，主要和逆变器内部的电容、半导体等电子元件的性能受温度影响有关。例如，电容的寿命会随温度升高而缩短。微型逆变器QT2D采用了全灌胶工艺，使内部电子元器件的散热更加均匀，能在-40ºC到+65ºC的环境温度范围内稳定运行。

02

存储环境温度

指逆变器在非工作状态下存放时，其不会发生性能劣化或损坏的环境温度范围。一般来说，工作环境温度通常在存储环境温度范围内，且两者与逆变器的散热设计、元件选型等密切相关。微型逆变器QT2D的存储环境温度范围为-40ºC到+85ºC。

03

交流线缆线径

指连接逆变器与交流电网的线缆的横截面直径。线径的选择主要依据逆变器的输出电流大小。根据电学原理，线缆在传输电流时会产生热量，线径过小会导致电阻过大，热量积累过多，可能引发线缆过热甚至烧毁。需要根据逆变器的输出电流，通过计算线缆的载流量来确定合适的线径，以保证电力传输的安全和高效。

通常采用的交流线缆线径有标准的4mm²和2.5mm²，根据参数表可知，微型逆变器QT2D采用的是4mm²交流线缆线径，当前标称载流量为28A，这主要是基于载流能力、安全性等因素的综合考量。

04

直流连接器类型

直流连接器是逆变器与光伏组件之间进行直流电力连接的接口部件。在逆变器使用的连接器中，直流端连接广泛采用了国际标准的MC4（类MC4或MC4兼容）连接器，而微型逆变器QT2D直流接头采用的直流连接器类型同样遵循了国际标准。

05

冷却

逆变器工作时，内部电子元件会消耗能量并产生热量，若热量不能及时散发，会导致元件温度升高，影响其性能和寿命。常见的冷却方式有自然冷却和强制风冷等，其方式的选择主要取决于逆变器的功率损耗、工作环境温度等因素，但强制风冷可能会有风扇噪音。

微型逆变器QT2D采用了自然冷却方式和无风扇设计，这主要在于QT2D采用了全灌胶工艺和全金属外壳，使内部电子元器件的散热更加均匀，能够在-40ºC到+65ºC的环境温度范围内稳定运行。

06

防护等级

即IP防护等级，是由国际电工委员会（IEC）制定的一种标准，用于定义电气设备外壳对异物（如灰尘、固体颗粒物）和水的防护能力。它由字母“IP”和后面两个数字组成，第一个数字表示防尘、防外物侵入的等级，范围从0到6；第二个数字表示防水侵入的等级，范围从0到8。数字越大，防护能力越强。