纵览传动齿轮减速电机生产制造的历史，定子线圈一直是制造高、可反复品质最艰难的元器件。

最初，因为汽车制造业决策将金刚石线圈做为最好线圈种类，因而应用可调整的木质实体模型很广泛。在起初的线圈转圈全过程结束后，绕线机将用皮槌将线圈制造成木质实体模型。虽然绕线机尽了最大的勤奋，但这类手动式和非常物理学的全过程代表着难以达到一致性。

线圈制造的下一个发展趋势和重特大飞越是气动式设备的引进。这种将环转化成棱形，但是，这一环节并不是彻底智能化的，依然需要应用实木板成形机和木锤开展一些手动式改善。

在1970年代，液压操作的线圈制造牵引机事实上替代了前面一种和槌法。这依然并不是一个简易或直接的全过程，由于最后样子在于挑选恰当的半经块来生产正确的线圈，但由于时间的推进，阅历丰富的操作工可以形成所需要的效果和之前十分艰难的重复水准完成实现。虽然自木槌和成形机的初期至今，这一全过程早已走了较长一段路，但一些轮廊依然须要人工调节。

之后伴随着线圈活套和拉线器组合机的发布，改变了线圈制造的制造。这种设备能够根据编写程序来制造具备更强界定和结束的悬垂轮廊的更高品质的线圈，这种线圈在视觉效果上更为一致，因而更非常容易盘绕到定子线圈中。设备操作工将线圈工程图纸转化成编码，随后上传入设备的控制面板，生产制造出具备一致标准间隔的高品质线圈。永坤再度处在该行业发展的前沿，这类新的生产工艺流程大幅度降低了一切生产制造加工工艺毁坏的概率。悬垂轮廊的精确可重复性代表着定子线圈中间的冷却气隙更为一致，进而形成更高品质的制成品定子线圈。

这类由单独线圈给予的更高品质水准，再加上改善的线圈绝缘层加工工艺，使线圈具备更长的使用期限，达到大量设备的标准化要求。