“三年新增 10 万个大功率充电枪”—— 国家《充电设施服务能力 “三年倍增” 行动方案》的发布，让兆瓦级超充从产业选择题变成必答题。

一边是广汽埃安、比亚迪等车企化身 “基建狂魔”，密集布局超充站抢占补能赛道；另一边是华为百兆瓦级重卡超充项目落地，验证了大功率补能的技术可行性，超充产业正迎来政策与市场的双重爆发。

但热闹的 “建桩竞赛” 背后，隐藏着一个关键瓶颈：60kW 及以上电源模块逐渐成为企业竞争的核心，但功率提升的同时，磁元件的难题也愈发凸显。

这场技术攻坚早已超出单一企业的能力边界：100kHz 以上高频工况下，传统磁材损耗激增，直接拉低模块效率；800V 高压带来的绝缘升级需求，让磁元件的安全标准再上台阶；液冷成为大功率超充的标配，磁元件 “电 - 热协同设计” 的难题尚未形成统一答案。

更棘手的是，磁集成技术明明能大幅缩小产品体积、降低成本，却因多绕组磁干扰、电路拓扑重构等难题，迟迟难以大规模推广，多数企业仍在 “模块化堆叠” 的路径上谨慎探索。

从车企的补能网络扩张，到电源厂商的模块迭代，再到磁元件企业的技术攻关，全产业链都在被同一个问题拷问：如何让磁元件跟上超充技术的迭代速度？

想抢占高压赛道，却不知如何平衡磁芯性能与高频损耗；想落地液冷方案，却卡在磁元件导热路径优化与灌胶稳定性；想推进磁集成技术，却跨不过干扰抑制与成本控制的鸿沟……

更关键的是，这场突破不能靠单打独斗。磁元件的材料选型需要材料厂商与下游企业深度协同，共同攻克高频低损耗、宽温稳定的技术瓶颈；磁集成方案的落地离不开电源厂商与元件企业的重构电路拓扑，解决干扰控制难题；甚至液冷磁元件的成本控制，都得全产业链一起探索规模化路径。从材料配方到工艺细节，从标准制定到量产适配，每一步都需要打破壁垒、共同攻关。

那么，60kW 模块如何实现 97% 以上的高效率？磁集成技术到底该如何解决干扰难题？液冷磁元件的成本又能否降到行业可接受范围？

英飞源、特来电、永联科技、京泉华、可立克、凯通电子六家企业，已在实战中摸索出关键路径，他们的经验或许能为整个行业指明方向。更多内容，敬请阅读本期《对话》栏目文章……