随着5G、AI技术和智能设备的不断发展，一体成型电感的需求量也不断增加。

如传统服务器主板一体成型电感数量一般在40-50颗，而AI服务器主板一体成型电感数量一般50-100颗，个别服务器使用量超过200颗；新能源汽车随着功能的增加，一体成型电感的用量也达到80-100颗甚至更多，并且这种用量增加的趋势还在持续。

庞大的一体成型电感用量，也对一体成型电感的生产工艺提出了新的挑战和要求。《磁性元件与电源》采访了深圳市星特科技股份有限公司（下称“星特科技”）电感事业部总监李昌胜，共同探讨小型化趋势下一体成型电感对自动化设备的要求。

传统冷压工艺面临物理尺寸瓶颈

据了解，目前服务器领域的一体成型电感主要还是采用传统的冷压工艺，常见尺寸包括一体成型电感常见的尺寸包括以下几种：

常见一体成型电感尺寸

国内如顺络电子、麦捷科技等企业在一体成型电感领域已取得一定进展，具备相关生产能力，并在一定程度上替代了TDK等进口品牌。

据李昌胜介绍，目前一体成型电感已基本实现自动化，整体自动化率高达95%以上。

此外，以顺络电子、麦捷科技为代表的国内龙头企业，其一体成型电感生产设备国产化率已突破70%。

但电子设备不断向薄型化、小型化方向发展，对一体成型电感产品的性能要求也日益提高，传统冷压工艺逐渐接近一体成型电感物理尺寸的极限。

随着一体成型电感小型化趋势加剧，传统工艺缺陷逐渐显现。

一是一体成型电感粉料依旧沿用传统工艺，料片与导线架焊接，焊点容易出现短路、开路问题；

李昌胜告诉《磁性元件与电源》：“采用冷压工艺的一体成型电感，最小尺寸一般只能做到04系，如0402（长4mm，宽2mm，高2mm）等，更小的尺寸只能采用其他工艺路线，如热压工艺。”

降本30% 助力电感企业实现冷压向热压过渡

一体成型电感产品的迭代，也让自动化设备进入升级周期。

为了解决传统冷压工艺点焊的短路、开路和效率低的问题，业界也开始不断尝试其它制造工艺。

李昌胜告诉《磁性元件与电源》，“激光点焊主要是设备成本较高，国内的激光点焊替代产品成本比电阻点焊设备约高了3-4倍。”

为了解决这一痛点问题，星特科技结合市场需求，针对性地研发了 1608、2012、2016、2520、3225等系列的T-core小型电感热压整线解决方案，完整覆盖从从粉料加工到热压成型的全部工序。

星特科技可支持的T-core小型电感热压整线解决方案

李昌胜提到，T-core热压整线解决方案之所以能够解决激光点焊的痛点问题，就是因为新开发的T-core产品采用了热压工艺，取消了导线架，也就是取消了点焊这一工序，铜线缠绕冷压后的磁芯，绕线成品外观后直接植入模具和粉材结合。”

这种整线解决方案，其最大优势是帮助电感企业实现从冷压到热压工艺的丝滑过渡。

小颗类一体成型电感设备投资金额大一直是电感企业的一大痛点，“我们的设备相比于国外进口设备，成本方面有30%-50%的优势。”李昌胜如此说道。

星特科技2016系列T-core小型电感设备制成样品

结语

随着国内自动化设备的快速发展，国产一体成型电感设备在尺寸加工精度上已取得显著进步，涌现了一大批像星特科技一样的优秀设备企业。未来，随着加工精度方面的进一步提升，国产设备性价比和售后服务等方面的优势将愈发明显，推动国产化程度再上新的台阶。