机床工具工业是提供加工设备的制造业，是装备制造业的基础与核心部门。现代数控机床则融合了传统工业技术与现代电子信息技术，伴随新一代信息技术的发展和用户需求的升级，产品性能在向高速、精密、复合方向发展的同时，进一步向网络化、智能化、环保性方向发展。

当前，德国、日本、瑞士、意大利等国在高端机床领域均处于领先地位，其中日本发那科公司(FANUC)、德国西门子分别占数控系统50%和25%的世界市场份额。数控机床产品可大体分为高、中、低三个档次，加工复杂零件的高档精密数控机床为军工生产所必需，属于战略性产品，西方长期对我国实行严格控制或封锁。加快推动机床工业转型升级，尽快缩短和国际先进水平的差距，实现关键技术自主可控，意义重大，任务紧迫。

我国机床工业曲折的发展历程

新中国工业化奠基时期，国家对机床工业高度重视。在前两个“五年计划”期内，我国已形成了以“十八罗汉”和“七院一所”骨干企业院所为代表的机床工业布局。1960-1970年代，为冲破国外技术封锁，国家协调各部委和全国力量，组织了数次机床技术攻关。比如“二五”时期，为解决国家建设急需，中央决定成立由国家计委、科委、一机部、二机部等领导组成的“精密机床规划(6人)领导小组”，由李富春副总理直接领导，在一机部二局(机床局)设立战役办公室，目标是用10年的时间(1960-1970年)，经过自主研发，拿下一批高精度的精密机床、关键零部件及相关的检测仪器。在举国体制下，这一阶段的努力形成了一大批成果，其中上海机床厂(高精度外圆磨床，圆度精度0.5μ)和昆明机床厂(高精度坐标镗床)被评为功勋厂。

早在上世纪70年代末到80年代初，西方国家基本实现了机床数控技术的普及。改革开放初期，我国的机床产品基本还停留在传统的手动操作技术水平。面对巨大的技术差距，我国大力引进西方技术，合资合作，力争尽快消化和普及数控技术。但因种种原因，效果不很理想。

上个世纪80年代中期，原机械部所属企业全部下放地方。90年代初，我国大幅降低机床产品进口关税、放开进口限制，随后放宽外资企业的市场准入。我国机床行业集中度低、企业规模普遍偏小，行业管理弱化，大量机床企业被市场竞争所淘汰。原“十八罗汉”或破产重组，或勉强维持。

1999年，机械部属科研院所全部转制为企业。原有行业科研体系被打散，基础研究被边缘化，有些领域甚至消失，行业共性技术研究和服务行业的功能被严重削弱，科技人员大量流失。很多重点企业的研发能力也不同程度地弱化。

与此同时，大量民营企业和外资企业进入机床行业，民营企业逐渐占据主体地位。2008-2015年，国企在全行业产值中的比重从25%减至10%，民企占比从60%增至近80%。[1] 2015年，739家规模以上金切机床企业中，国有(含集体)控股、私营、外资(含港澳台)企业分别为71、533、105家，资产占比为38：49：10;主营业务收入为18：69：11，实现利润为-12：97：13。[2]

新世纪以来机床工业的走势

世纪初产能急剧扩张

2001-2011年，受经济高速增长、投资需求旺盛的刺激，我国机床行业进入大发展期。这10年间总产值增长了10倍，利润增长22倍，年均复合增长率分别为24.8%和33.2%。2011年，国内金属加工机床产值达283亿美元(其中金切机床198亿)。从2002年和2009年起，我国分别成为世界第一机床消费大国和制造大国，目前消费和产出总量分别约占全球的1/3和1/4。

在机床需求和产能急剧扩张的同时，数控技术也得到了普及。2013年以来，机床工业的产出数控化率和机床消费数控化率均超过70%，2016年更是达到80%左右。这是一个历史性的成就。其中，国家对数控机床产品实行增值税先征后返政策(1999-2008)发挥了重要作用。

在经济高速增长时期，业内对市场前景普遍乐观。国内外资本大量投资机床行业，形成庞大产能。但机床工业是为制造业提供“工具”的，自身规模十分有限。各地方政府不考虑这一特性，出于GDP增长业绩的考虑，纷纷鼓动本地机床厂投资扩产，重、大型机床的盲目扩张尤为突出，很多重点企业的资产负债率急剧增加，为后来全行业的萧条埋下了伏笔。

结构性产能过剩 行业经济运行形势严峻

从2012年起，我国经济发展进入“新常态”，固定资产投资增长率逐年下降，2015年降至个位数。我国机床工业进入低迷期，延续至今。尤其是其中批量型的传统中低档机床，产能严重过剩，价格竞争加剧，原材料、人力成本又不断上升，企业税负沉重，多数企业身陷困境。企业亏损面居高不下。2016年，全行业亏损面达45%以上，大批中小企业相继退出市场，历史上曾经辉煌的一批企业相继破产退出。国有企业普遍资本金不足，企业负债率高，负担沉重。

机床工业产值连年递减，市场萎缩。2018年，全行业产值比2011年下降17%，销售额下降21%。

2019年第一季度，行业整体情况仍未有好转。企业订单减少，市场预期悲观，行业运行质量下降，企业经营压力大，亏损面有所扩大。行业分化持续且有加剧态势。

据国家统计局数据，2019年1-4月，全行业营业收入同比增长0.3%(其中金切机床-14.5%，成形机床1%);机床工具工业协会联系的222家重点企业所获取的相应数据，分别是-18%、-33.7%、-2.4%。这222家企业新增订单额同比增长-36.5%，进口增长-25.4%。行业协会预计，2019年行业增长率可能出现全年下滑。

根据最新统计，全行业共5537家企业(规模以上2257家，整机企业600多家)，1-4月亏损面为19.4%;机床工具工业协会所联系的222家企业，亏损面达42.3%(同比增加10.6个百分点)，其中金切机床亏损面52.9%，成形机床亏损面20.8%。特别是金切领域，很多企业破产退出。

有专家认为：一些老国有机床企业衰落，体制机制原因只是其中的一方面，很多是地方政府的责任。如政府要求企业搬迁，费用让企业自己贷款解决，财务费用动辄上亿，企业利润微薄，经不住这样的折腾。市场景气时，地方政府硬性要求企业扩大产能、为GDP增长做贡献，结果企业背负几十上百亿贷款，造成今天企业资不抵债的局面。地方政府在企业用人、投资方面干预过度，出了问题却找不到责任人。

沈阳机床和大连机床两个龙头企业先后破产重组，令人痛心。沈机股份(上市公司)2019年一季度报表显示：资产负债率高达200%，当期亏损额超过营业额。集中了优质资产的上市公司尚且如此糟糕，集团公司的情况更是难以想象。

与此同时，机床用户需求明显升级。市场对量产化通用型产品的需求下降，对小规模定制型产品的需求增加的独立需求减少，对自动化设备的需求增加。为了适应市场变化，西方一些机床企业正在从传统的“产品专业化”向“市场专业化”过渡。产品专业化即专